Агрегатов мощностью

На основе изучения конструкций собираемых сборочных единиц и целой машины составляется схема сборки соединений, определяющая взаимную связь и последовательность соединений отдельных элементов, сборочных единиц агрегатов (механизмов) и целого изделия.

Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в узлы и узлов и отдельных деталей — в механизмы (агрегаты) и в целую машину. В связи с этим все работы сборочного процесса разбиваются на отдельные последовательные стадии (сборка узлов, сборка агрегатов, механизмов, общая сборка), которые далее расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы. Операция может выполняться при нескольких установках.

При разборке технологического процесса сборки для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должен быть указан необходимый инструмент и приспособления, определены потребное количество времени, число рабочих и их квалификация. Время, потребное иа выполнение отдельных операций сборки узлов (агрегатов, механизмов), и сроки подачи их вместе с деталями к местам общей сборки должны быть установлены так, чтобы обеспечить бесперебойный ход сборочного процесса. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих, потребное на отдельные операции и на всю сборку, время на сборочные работы, выполняемые всеми рабочими, сроки комплексной подачи деталей, узлов и агрегатов (механизмов).

Из агрегатов (механизмов), узлов и отдельных деталей собирают целое изделие — машину.

указаны номера чертежей деталей; в этих обозначениях ставятся номера сборочных чертежей агрегатов, механизмов — литеры (или номера) агрегатов, механизмов.

Для каждой стадии сборки [сборки сборочных единиц агрегатов (механизмов), общей сборки машины] разрабатывается технологический процесс, расчлененный на операции, переходы и приемы. В соответствии с этим и карты маршрутные и операционные*должны составляться для каждой стадии сборочных работ, причем они могут составляться либо для каж/юй стадии сборки отдельно, либо комплексно, с охватом всех ее стадий.

Сборка агрегатов (механизмов), а также общая сборка машин могут быть организованы, как указывалось выше, по стационарному и подвижному принципу работы в зависимости от вида производства размера производственной программы, характера конструкции и размеров собираемых агрегатов и машин. Стационарная форма организации работы может применяться при индивидуальном, частично дифференцированном и дифференцированном (поточном) методе сборки.

способ орг-ции произ-ва, при к-ром ф-ции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются автоматич. устройствам (см. Автоматизация). Осуществляется путём перевода технологии на использование автоматизир. станков, агрегатов, механизмов, промышленныхро-

Это будет выполнено, если цикловые диаграммы отдельных исполнительных агрегатов (механизмов) будут занимать заданное относительное положение в кинематическом цикле машины. Кинематический цикл машины удобно измерять временем или углом поворота ведущего звена того из исполнительных меха-низмов (агрегатов), который выполняет основную для данной машины операцию; этот механизм называют цикловым механизмом.

Предположим, что машина имеет три исполнительных органа. Два из них — А и В—имеют прерывные перемещения в двух направлениях, а третий—С—лишь в одном. Следовательно, кинематические циклы агрегатов (механизмов) А и В включают интервалы рабочих и холостых перемещений, а цикл механизма ~ТГ— только интервалг рабочего^перемещения; время & иt* интервалов перемещений подсчитывают по заданным технологическим процессом значениям основных кинематических параметров:

Для того чтобы заданные циклограммой фазовые углы исполнительных агрегатов (механизмов) были выполнены, их ведущие звенья должны быть закреплены на распределительном валу под определенными углами у по отношению к ведущему звену циклового механизма. Эти углы называют углами закрепления ведущих звеньев.

в связи с этим в ближайшие годы необходимо разработать проекты ветросиловых агрегатов мощностью 100—200 кВт;

Расчетами и практикой доказана экономическая целесообразность и техническая возможность использования вечновозобновляемой энергии ветра. В связи с этим в ближайшие годы будут разработаны проекты ветросиловых агрегатов мощностью 100—200 кВт. Учитывая непостоянство этого источника энергии, при создании ветросиловых установок для подъема воды будут предусмотрены резервные емкости.

В области теплофикации имеются некоторые дополнительные резервы, мобилизация которых позволит повысить долю централизованного теплоснабжения, ликвидировать мелкие неэкономичные котельные, а также получить дополнительную экономию, для чего предусматривается расширять парк теплофикационных турбин и в дальнейшем в более широких масштабах осуществлять реконструкцию конденсационных турбин с переводом их в теплофикационный режим, в том числе агрегатов мощностью 100, 150 и 200 МВт, или переводом их на ухудшенный вакуум. Следует отметить, что при реконструкции конденсационных турбин в теплофикационные происходит некоторое снижение электрической мощости, которое по полученным результатам находится в пределах 10—20% их номинальной мощности. Однако перевод крупных турбин в теплофикационный режим должен предусматривать сохранение необходимой мобильной способности энергосистем.

Высота сплошной массивной фундаментной плиты для агрегатов мощностью до 60UO кет должна быть равна 0,8 — 1,2 м, мощностью до 12000 кет— 1,2 —1,6л, мощностью до 250РО кет — 1,6—2,0 м, агрегатов мощностью свыше 25 000 кет — 2 — 4 м.

В настоящее время накоплен значительный опыт производства и эксплуатации сварных многослойных рулонированных сосудов, который подтвердил правильность и эффективность выбранного направления в создании аппаратуры высокого давления вообще и крупногабаритной в частности. За последние пятнадцать лет химической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также другим отраслям народного хозяйства поставлено свыше 250 сосудов высокого давления в рулонированном исполнении, в том числе такие аппараты как колонны синтеза аммиака для агрегатов мощностью 450 тыс. т/год — внутренним диаметром 2400 мм, на давление 32 МПа и температуру 300 °С (вес колонны 503 т), реактор гидрокрекинга нефти мощностью 1 млн. т/год (по перерабатываемому нефтепродукту) — внутренним диаметром 3000 мм, на давление 22 МПа и температуру 350 °С (вес в сборе 650 т). На сегодня это самые крупные сосуды, изготовленные на заводе. Технологические возможности специализированного производства рулонной аппаратуры еще не исчерпаны.

В ИДТИ выполнены проектные разработки парогазового блока мощностью 400 МВт, состоящего из котлоагрегата под наддувом паропроизводительностью 800 т/ч, паровой турбины мощностью 300 МВт с параметрами пара 240 ата, 560/565° С и двух газотурбинных агрегатов мощностью по 30/50 МВт с начальной температурой 770° С. Тепловая схема блока представлена на рис. 44. Экономайзеры включены параллельно регенеративным подогревателям питательной воды. Отвод питательной воды в экономайзер после подогревателя ПНД-2 обеспечивает при номинальной нагрузке температуру уходящих газов не свыше 140° С при температурном напоре на холодном конце экономайзера 30° С. Топливо — угольная пыль.

В новой ситуации, когда потребуется резкое увеличение мощности турбин, двухвальный агрегат следует рассматривать как вполне подходящее альтернативное решение при сравнении с одновальной турбиной, имеющей повышенные размеры последнего рабочего колеса. Возможность в двухвальном варианте удвоенного и даже большего числа ЦНД практически решает задачу создания быстроходных агрегатов мощностью 2500 МВт уже имеющимися техническими средствами и значительно большей мощностью при использовании новых идей, о которых было сказано выше. Размещение ступеней ЧНД на двух валах дает возможность внести некоторые улучшения и в маневренные качества этой части турбины.

В настоящее время разработаны и серийно выпускаются ветроагрегаты для автономной ветроэнергетики мощностью 4—6 кВт. Наличие на территории СССР значительного количества зон с благоприятными ветровыми условиями открывает широкие перспективы использования к 2000 г. в народном хозяйстве как маломощных ветроагрегатов с диапазоном мощностей до нескольких киловатт, так и крупных ветроэнергетических установок и систем от 1 до 3 МВт, предназначенных для выработки электроэнергии и выдачи ее в энергосистему. До 1986 г. прежде всего необходимо было освоить производство ветроэнергетических агрегатов мощностью до 30 кВт и приступить к созданию ветроагрегатов единичной мощностью 50—100 кВт. До 2000 г.. должна быть решена основная задача — организация серийного производства ветроэнергетических агрегатов мощностью до 100 кВт.

ности, в СССР еще не вполне удовлетворительны. В то же время в системах с широким пределом изменения суточной нагрузки тепловых электростанций и в системах, где эти установки работают на низкокалорийном топливе, может возникнуть необходимость остановки, на ночь или еженедельно крупных тепловых агрегатов с высокими параметрами пара (в СССР это касается главным образом агрегатов мощностью 100—300 Мет, а для агрегатов единичной мощностью 500—800 Мет это требование может возникнуть позднее) '.

По плану ГОЭЛРО на 1921— 1936 гг. основными начальными параметрами для вновь вводимых тепловых электростанций были приняты р0 = 2,9 МПа, t0 = 400° С с последующим переходом в отечественных турбинах и парогенераторах на параметры р0 = 3,5 МПа, t0 = 435° С. Для агрегатов мощностью N„^12 000 кВт эти параметры сохраняются по ГОСТ до настоящего времени.

Компрессорное оборудование выпускается несколькими отечественными заводами, а также закупается за рубежом. На газопроводах работают ГТУ 20 типов мощностью от 2,6 до 25 МВт, среди них более 1000 агрегатов мощностью 10 МВт, более 700 агрегатов мощностью 6,3 МВт, около 400 агрегатов мощностью 16 МВт. В числе электроприводных агрегатов более 700 единиц мощностью 4 МВт и более 300 - мощностью 12,5 МВт.

Для одиночно работающих агрегатов мощностью 250 кВ-А2)