Английскому стандарту

На ЧЭМК введение в шихту 50 % ангарского полукокса позволило успешно освоить выплавку в закрытых печа> сплавов как с низким (ФС20, ФС25), так и с высоких (ФС65, ФС70) содержанием кремния. Наблюдалось улуч шение хода печей и условий труда эксплуатационного персонала при введении в шихту ангарского полукокса. В те> случаях, когда желательно иметь минимальную загрязнен ность золы кокса АЬОз, CaO, MgO и т. п., например, пp^ выплавке ФС90 и ФС75ч, целесообразно применение угле кварцитового кокса, обладающего повышенным электриче ским сопротивлением и хорошей реакционной способностью а также достаточной прочностью. Позже нами был разра ботан метод получения такого кокса одновременно с гра фитизацией электродов в печах сопротивления. Наиболе( эффективно углекварцитовый кокс был использован н;

Ю. П. Канаев и Г. И. Сальников углетермическим процессом из карбонатного концентрата (30,1% Мп, 9,2% SiO2, 1,0% FeO, 1,6% А^Оз, 10,5% СаО и 30,2% п. п. п), кварцита, коксика и ангарского полукокса (в соотношении 1:1) получили сплав, содержащий, %: Si 22—27, Мп 4—6; Р 0,1—0,5; А1<1,0; S<0,02. Сплав успешно использовался в литейном производстве. Выплавка сплава характеризовалась устойчивой работой печи, высоким использованием марганца (92,4 %) и низким расходом электроэнергии 108000 МДж/т (3000 кВтХ Хч/т) [74]. В США углетермическим процессом из кварцита, железной

Выплавляли силикомарганец из обожженного карбонатного кон-дентрата с применением боксита и термообработанного ткибульского угля. Извлечение марганца составило 85 % и удельный расход электроэнергии 19440 МДж (5400 кВт-ч) [96, с. 15—25]. Показано [96, с. 94—100], что совместное окускование карбонатного концентрата с углем создает условия интенсивного восстановления марганца и фосфора до образования жидкой фазы и тем самым способствует повыше-лию извлечения марганца в сплав и улету фосфора. При использовании руд месторождения Ушкатын III (Каз. ССР) и ангарского полукокса был получен сплав, содержащий 65,09 % Мп, 18,41 % Si и 0,025 % Р- Извлечение марганца составляло 77,58 %, кратность шлака 0,67 и его основность 0,42. Расход шихты в опытных плавках на 1 т сплава составил: 2351 кг руды, 846 кг ангарского полукокса, 94 кг известняка и 165 кг кварцита [96, с. 226—230]. Ю. П. Канаев и Г. И. Сальников из карбонатного концентрата (30,1 % Мп; 9,2 % SiO2; 1,9 % FeO; 1,6 % А12О3; 10,5 % Са; 0,33 % Р; 30,2 % п. п. п.), кварцита, коксового орешка, полукокса и стальной стружки в промышленных условиях получили сплав, содержащий —25 % Si и 4—5 % Мп, расход электроэнергии составил 10728 МДж/т (2980 кВт-ч/т) и при извлечении марганца 92,4 %. В. А. Вихлевщук успешно опробовал богатый сплав (^55%_Мп, 30—34 % Si, <0,35 % Р, <0,35 % С, <0,030 % S). Экономический эффект от его использования составляет 0,1—0,2 руб/т стали. Последующие работы [101] подтвердили высокую эффективность использования этих руд. Было получено следующее распределение элементов между продуктами плавки. %:

При выплавке передельного феррохрома на ЧЭМК в печи мощностью 16,5 МВА на хромоугольных окатышах расход электроэнергии снизился на 7 % и производительность печи повысилась на 13 %. Окатыши готовили из хромовой руды и ангарского полукокса. Максимальная прочность окатышей достигалась при помоле 70—80 % руды и

шихте достигала 40 %. Кварцит был в кусках 15—80 мм и коксик 5—20 мм. Колоша шихты состояла из 300 кг кварцита, 260 кг хромовой руды, 153—163 кг коксика и 30 кг древесной щепы. Показатели производства улучшаются при использовании окускованных шихт, ангарского полукокса и отходов графитизации [119]. Шихту загружали небольшими порциями по мере ее проплавления. У электродов поддерживали небольшие конусы. Нормальная работа печи характеризовалась равномерным выделением газов по всей поверхности колошника, отсутствием свищей и шлакования у электродов, ровным сходом шихты, устойчивой и глубокой посадкой электродов (600—700 мм) и хорошим выходом сплава и шлака.

На ЧЭМК введение в шихту 50 % ангарского полукокса позволило успешно освоить выплавку в закрытых печах сплавов как с низким (ФС20, ФС25), так и с высоким (ФС65, ФС70) содержанием кремния. Наблюдалось улучшение хода печей и условий труда эксплуатационного персонала при введении в шихту ангарского полукокса. В тех случаях, когда желательно иметь минимальную загрязненность золы кокса А12О3, CaO, MgO и т. п., например, при выплавке ФС90 и ФС75ч, целесообразно применение угле-кварцитового кокса, обладающего повышенным электрическим сопротивлением и хорошей реакционной способностью, а также достаточной прочностью. Позже нами был разработан метод получения такого кокса одновременно с гра-фитизацией электродов в печах сопротивления. Наиболее эффективно углекварцитовый кокс был использован на

Ю. П. Канаев и Г. И. Сальников углетермическим процессом из карбонатного концентрата (30,1% Мп, 9,2% SiO2, 1,0 °/о FeO, 1,6% AbOg, 10,5% СаО и 30,2% п. п. п), кварцита, коксика и ангарского полукокса (в соотношении 1:1) получили сплав, содержащий %: Si 22—27, Мп 4—6; Р 0,1—0,5; А1<1,0; S<0,02. Сплав успешно использовался в литейном производстве. Выплавка сплава характеризо-^сх>ась УСТ°ЙЧИВОЙ работой печи, высоким использованием марганца (У2,4 %) и низким расходом электроэнергии 108000 МДж/т (3000 кВтХ Хч/т) [74]. В США углетермическим процессом из кварцита, железной

Выплавляли силикомарганец из обожженного карбонатного кон-дентрата с применением боксита и термообработанного ткибульского угля. Извлечение марганца составило 85 % и удельный расход электроэнергии 19440 МДж (5400 кВт-ч) [96, с. 15—25]. Показано [96, с. 94—100], что совместное окускование карбонатного концентрата с углем создает условия интенсивного восстановления марганца и фосфора до образования жидкой фазы и тем самым способствует повыше-лию извлечения марганца в сплав и улету фосфора. При использовании руд месторождения Ушкатын III (Каз. ССР) и ангарского полукокса был получен сплав, содержащий 65,09 % Мп, 18,41 % Si и 0,025 % Р- Извлечение марганца составляло 77,58 %, кратность шлака 0,67 и его основность 0,42. Расход шихты в опытных плавках на 1 т сплава составил: 2351 кг руды, 846 кг ангарского полукокса, 94 кг известняка и 165 кг кварцита [96, с. 226—230]. Ю. П. Канаев и Г. И. Сальников из карбонатного концентрата (30,1 % Мп; 92% SiO2; 1,9 % FeO; 1,6 % А12О3; 10,5 % Са; 0,33 % Р; 30,2 % п. п. п.), кварцита, коксового орешка, полукокса и стальной стружки в промышленных условиях получили сплав, содержащий ~25 % Si и 4—5 % Мп, расход электроэнергии составил 10728 МДж/т (2980 кВт-ч/т) и при извлечении марганца 92,4 %. В. А. Вихлевщук успешно опробовал богатый сплав (^55 % Мп, 30—34 % Si, <0,35 % Р, <0,35 % С, <0,030 % S). Экономический эффект от его использования составляет 0,1—0,2 руб/т стали. Последующие работы [101] подтвердили высокую эффективность использования этих руд. Было получено следующее распределение элементов между продуктами плавки. %:

При выплавке передельного феррохрома на ЧЭМК в печи мощностью 16,5 МВА на хромоугольных окатышах расход электроэнергии снизился на 7 % и производительность печи повысилась на 13 %. Окатыши готовили из хромовой руды и ангарского полукокса. Максимальная прочность окатышей достигалась при помоле 70—80 % руды и

шихте достигала 40 %. Кварцит был в кусках 15—80 мм и коксик 5—20 мм. Колоша шихты состояла из 300 кг кварцита, 260 кг хромовой руды, 153—163 кг коксика и 30 кг древесной щепы. Показатели производства улучшаются при использовании окускованных шихт, ангарского полукокса и отходов графитизации [119]. Шихту загружали небольшими порциями по мере ее проплавления. У электродов поддерживали небольшие конусы. Нормальная работа печи характеризовалась равномерным выделением газов по всей поверхности колошника, отсутствием свищей и шлакования у электродов, ровным сходом шихты, устойчивой и глубокой посадкой электродов (600—700 мм) и хорошим выходом сплава и шлака.

Испытание такого рода позволяет выявить, например, склонность цинковых покрытий к образованию продуктов коррозии белого цвета. Согласно Английскому стандарту 1706 циклическое испытание на влажность проводят при 95%-ной относительной влажности и температуре 55° С в течение 16 ч, а затем продолжают еще 5 ч при той же влажности и температуре 30° С для каждого полного цикла.

* По английскому стандарту при испытании шариками диаметром 2 и 1 мм поверхность образца должна быть обработана наждачной бума! ой OUO.

Примечание. Содержание фосфора и серы допускается: 1) по ОСТ 7124 для качественной стали не более 0,04% каждого, для высококачественной—не более 0,03% серы и не более 0,035% фосфора; 2) по стандарту США SAE—AISI, 1945 г. для мартеновских марок с индексом А — не более 0,04%, для электрических с индексом Е — не более 0,025% каждого элемента; 3) по английскому стандарту BS 971, 1944 г. — не более 0,05% каждого; 4) по германским стандартам DIN 1662 и 1663 (1939 г.) — не более 0,035% каждого; DIN 1666 и 1667 (1943 г.) -не более 0,04% каждого.

Угол загиба по английскому стандарту на обезуглероженный ковкий чугун установлен в 45° (для бруска размерами 203 X 25,4 Ч X 9,5 им) против 90° для графитизированного ковкого чугуна.

По английскому стандарту яри обши-вке ящиков длиной до 6 футов доски располагаются вертикально, при обшивке ящиков длиной 6—12 футов — по диагонали <и свыше 12 футов — вдоль по ящику. Минимальная толщина обшивки 5/в". Такие размеры рекомендуются для каркасных ящиков. Ящики после изготовления следует окрашивать перхлорвиниловой эмалью, за исключением ящиков для упаковки по способу «I». Транспортные ящики для упаковки изделий по способу «3» должны быть окрашены один раз внутри и два раза снаружи.

Существуют различные конструкции ящиков. На фиг. 50, а показан один из каркасов ящика >по английскому стандарту, а на фиг. 50, б конструкция ящика отечественного типа [17], применяемая для отправки приборов в страны с тропическим

а — каркас ящика по английскому стандарту; б — конструкция отечественного каркасно-щитового ящика, / — металлические угольники; 2 — водонепроницаемая бумага; 3 — нижний ряд досок верхнего щита ящика; 4 — верхние поперечины; 5 — сточные отверстия;

Установка работает на дизельном топливе класса «А» по английскому стандарту 2869. К- п. д. установки при максимальной температуре газов перед турбиной равен 24%. Срок службы между ремонтами авиационного двигателя «Протеус 705» равен 2000 часов. Ожидается, что срок службы стационарной установки может быть значительно увеличен.

При испытаниях получен расход топлива на номинальном режиме на 5,17% ниже гарантийного. Установка работает на дизельном топливе класса «А» по английскому стандарту. При внезапном падении нагрузки временное повышение скорости вращения вала не превышает 5%.

предусматривает ?>&В накс, где В макс— шаг наибольших неровностей, учитываемых при измерении на приборе. Согласно английскому стандарту p=s50 Вмакг. Так как Вмакс обычно выбирается равным 0,3—0,75 мм, то мы получаем р, равное 2,5—40 мм.

Рекомендации по защитной обработке и упаковке оборудования для тропических театров военных действий (приложение № 2 к английскому стандарту 1133—1943).

Рекомендации по защитной обработке и упаковке оборудования для тропических театров военных действий (приложение № 2 к Английскому стандарту 1133—1943).