Антифрикционного назначения

рис. 8.18. Уплотнение состоит из уплотнительных колец: неподвижного 3, вращающегося вместе с валом 4, и пружины /. Кольцо 3 изготовляют из антифрикционного материала типа АМС-1, 2П-100-Ф, а кольцо 4-- из стали типа 40Х, ШХ15, закаленной до высокой твердости. Кольцо 3 снабжают дополнительным так называемым статическим уплотнением 2. Ширину поверхности трения кольца 3 принимают при диаметре вала свыше 20 до 40 — 3 мм, свыше 40 до 80 — 4 мм и свыше 80-5 мм. Ширину поверхности трения кольца 4 делают больше на 2...4 мм. Рабочие поверхности уплотнительных колец должны иметь отклонения от плоскостности не более 0,9 мкм, а шероховатость Ra <0,16 мкм. Давление на уплотняющей поверхности создается пружиной и должно быть в пределах 0,05 ...0,15 Н/мм2.

антифрикционного материала марок АМС-1, АГ-1500—С05, 2П-1000-Ф, а кольцо 2 из стали марок 40Х, ШХ15, закаленной до высокой твердости. Кольцо / снабжают дополнительным, так называемым статическим уплотнением 4. Ширину b поверхности трения колец / принимают при диаметре вала (мм) свыше 20 до 40 —- 3 мм, свыше 40 до 80 — 4 мм и свыше 80 — 5 мм. Ширину поверхности трения колец 2 делают больше величины b на 2...4 мм. Рабочие поверхности уплотнительных колец должны иметь отклонения от плоскостности не более 0,9 мкм, а шероховатость #а<0,16 мкм. Давление на уплотняющей поверхности создается пружиной и должно быть в пределах (6,5...1,5) • Ю4 Па.

При отклонениях от соосности соединяемых валов и деформации пружин под нагрузкой свободные концы кассет перемещаются по отверстиям полумуфты. Для уменьшения износа в отверстия запрессованы втулки 8 из антифрикционного материала. При сборке поверхности отверстий и хвостовиков натирают графитовым смазочным материалом.

Торцовые уплотнения. При смазывании подшипников жидким маслом в последнее время получили распространение очень эффективные уплотнения по торцовым поверхностям. Однако применение их сдерживается вследствие конструктивной сложности, значительных размеров и относительно высокой стоимости. Конструкция одного из них приведена на рис. 11.20. Уплотнение состоит из ушютнительных колец 1, 2 и пружины 3. Кольцо / изготовляют из антифрикционного материала марок АМС-1, АГ-1500-СО5, 2П-1000-Ф, а кольцо 2 — из стали марок 40Х, ШХ15, закаленной до высокой твердости. Кольцо 2 устанавливают на валу с натягом.

При отклонениях от соосности соединяемых валов и деформировании пружин под нагрузкой свободные концы кассет могут перемещаться по отверстиям полумуфты. Для уменьшения изнашивания в отверстия запрессованы втулки 8 из антифрикционного материала. При сборке поверхности отверстий и хвостовиков натирают графитовым смазочным материалом.

Пример конструктивного оформления подшипника изображен на рис. 16.2. Основным элементом подшипника является вкладыш 1 с тонким слоем антифрикционного материала на опорной поверхности. Вкладыш устапавлива-

В целях повышения прочности подшипников, в особенности при переменных и ударных нагрузках, применяют так называемые б и-м е т а л л н ч е с к и е вкладыши, у которых па стальную основу наплавляют тонкий слой антифрикционного материала — бронзы, серебра, сплава алюминия и т. д. Биметаллические подшипники обладают высокой нагрузочной способностью.

Неразъемные подшипники выполняют в виде втулок, изготовляемых при небольших диаметрах (в среднем < 50 мм) целиком из антифрикционного материала (бронза, легкие сплавы, антифрикционный чугун), а при больших — из стали с заливкой пластичным антифрикционным материалом (баббит, свинцовая бронза).

Втулки небольшого диаметра (в среднем < 50 мм) изготовляют из холоднокатаных лент, бронзовых, латунных или из других антифрикционных металлов, поддающихся деформации в холодном состоянии. В гулки большою диаметра делают из биметаллических лент (стальная лента с тонким слоем антифрикционного материала).

Гребенчатый подшипник представляет собой ряд дисков, выполненных заодно с валом (рис. 404, я) или, чаще, на насадной втулке (вид б), входящих в кольцевые выточки корпуса, изготовленного из антифрикционного материала. В крупных подшипниках поверхности трения корпуса заливают баббитом или свинцовой бронзой. Между каждым диском и рабочими поверхностями оставляют зазор несколько сотых миллиметра.

Делают попытки использования однорядных шариковых подшипников для несения осевых нагрузок в обоих направлениях. В установках обычного типа это неосуществимо, так как в подшипнике, нормально рассчитанном на нагрузки в одном направлении (зачерненная стрелка на рис. 476, а), при реверсировании нагрузки (светлая стрелка) левое кольцо должно вращаться по посадочному поясу. Установка колец на плавающей втулке 1 (вид б) из антифрикционного материала с подводом смазки к трущимся поверхностям обеспечивает центровку колец и возможность их свободного вращения.

В общем и химическом машиностроении описываемые материалы находят применение для корпусов и деталей машин, в том числе таких, для которых требуются энергоемкие и теплопоглощающие материалы фрикционного и антифрикционного назначения, а также для автоклавов, цистерн для хранения и перевозки химикатов, аппаратов обезжиривания, восстановительных процессов, аппаратов сернокислотного производства и др.

полиамидные смолы (узлы и детали машин антифрикционного назначения: подшипники, втулки, вкладыши, шестерни и др.);

170±5 300±50 1,0—1,5 Повышенные антифрикционные свойства Детали антифрикционного назначения (подшипники скольжения и т. д.)

28. Характеристики термопластов антифрикционного назначения

Отечественная химическая промышленность разработала ряд термопластичных материалов антифрикционного назначения, которые пока не нашли широкого применения. В табл. 28 приведены характеристики этих материалов и их основные области применения.

В настоящее время производство полимеров является одной из самых динамичных подотраслей химической промышленности. Среди конструкционных полимеров наиболее видное место занимают материалы антифрикционного назначения. В табл. 1.1 представлены торговые марки АПМ, выпускаемых в различных странах мира.

кость и минимальный коэффициент трения [21 ]. Уменьшение коэффициента трения реактопластов достигается применением твердосмазочных порошковых, волокнистых и тканевых наполнителей и специальных добавок. Слоистые реактопласты антифрикционного назначения сочетают свойства твердо-смазочных и армированных материалов. В качестве наполнителей используют ткани из полиамидных, полиэфирных, фторопластовых, углеродных и хлопчатобумажных волокон. Основной недостаток этих пластиков — их высокая стоимость, нетехнологичность и большие потери материала при механической обработке деталей подшипников.

18. Коршак В. В., Грибова И. А. Краснов А. П. и др. Достижения в области создания самосмазывающихся пластмасс на основе термостойких полимеров//Новые износостойкие материалы фрикционного и антифрикционного назначения, их применение в промышленности. Л.: ЛДНТП, 1980. С. 9—12.

В табл. 4 приведены характеристики литейной медистой антифрикционной стали 3-31-3 для замены бронз и латуни в деталях антифрикционного назначения. Для защиты их от коррозии применяется цинкование.

В химическом машиностроении ситаллы используют для трущихся колец торцовых уплотнений, плунжеров и других деталей химических насосов и реакторов, мешалок, насадочных изделий, запорных клапанов, трубопроводов и облицовки химических аппаратов, в качестве мелющих тел для измельчения особо чистых материалов (люминофоров, пигментов), деталей теплообменников. В виде порошков с размерами частиц до 50—80 мкм ситаллы применяют в качестве наполнителей для пластмасс антифрикционного назначения, в частности фторо-пласта-4 и 40П (фторопластовые композиции Ф4Ж-20 с 20% ситалла и АМИП-15М с 15% ситалла по ОСТ В 6-05-5018—73, Ф40С15М1.5 с 15% ситалла по ТУ 01-55-3—72).

Капрон наполненный кг-ю ТУ НИИПМ № П-455—65 Графит коллоидный 10 1000 18 Для деталей конструкционного и антифрикционного назначения, работающих в узлах трения с затрудненной смазкой или без смазки