Антикоррозионной наплавкой

[^Сопротивление коррозии. Коррозия поверхностей металлических деталей вызывается действием газов, жидкостей, атмосферным влиянием. Чем больше Шероховатость обработанной поверхности, тем активнее воздействие коррозии. Антикоррозионная стойкость значительно повышается с улучшением качества поверхности

Композиции на основе А1 используют для работы в агрессивных средах, где требуется повышенная антикоррозионная стойкость. Сплавы этой группы, кроме основы (А1), содержат до 7% Sn или 15—40% РЬ, или же 5—10 ^соединений типа ALFe, А1БМп, CuMg2.

звеньев. В неподвижных соединениях с уменьшением шероховатости поверхностей увеличивается антикоррозионная стойкость деталей, создается определенность натягов, улучшается герметичность соединений, увеличивается усталостная прочность деталей. Возрастает также статическая прочность деталей с малыми размерами поперечных сечений.

Вследствие повышенного содержания углерода в значительной степени снижается антикоррозионная стойкость этих сильфонов.

Высокая антикоррозионная стойкость азотированного слоя низкохромистых сталей оправдала этот способ защиты деталей арматуры в условиях работы при относдеельно невысоких температурах. Однако отмечено, что стойкость азотированного слоя, так же как и химически никелированного, в большой мере зависит от надежной работы сальникового уплотнения. При появлении значительной утечки рабочей среды между набивкой и штоком происходит механическое воздействие среды на шток. Высокая скорость протекающей рабочей среды, особенно воды, приводит к быстрому эрозионному разрушению с последующим ускорением коррозионного процесса защищенной одним из указанных способов поверхности штока.

Да Да Да Антикоррозионная стойкость 4- — 4- 4- 4- + —

Высокая механическая прочность, антикоррозионная стойкость, теплостойкость, возможность регенерации позволяют эффективно использовать металлокера-мические фильтры в ряде отраслей машиностроения.

Результаты испытаний показывают, что весьма перспективный способ ликвидации агрессивности котловой воды, особенно котлов низкого давления, введение в котловую воду литейного концентрата, являющегося продуктом отхода бумажно-целлюлозной промышленности. Во всех испытаниях, проведенных при концентрации этого реагента в воде в количестве 150 мг/л, обеспечивалась высокая антикоррозионная стойкость стали.

Сущность явлений коррозии. Виды коррозии металлов по внешним признакам. Антикоррозионная стойкость различных металлов. Потери народного хозяйства от коррозии металлов. Основные методы борьбы с коррозией металлов при эксплуатации локомобилей.

Антикоррозионная стойкость покрытий оценивается по характеру

Антикоррозионная стойкость поверхности изделий при отсутствии пассирования

Отмеченное свойство определило область применения головных волн. Ими можно выявить дефекты под валиком усиления сварного шва, под антикоррозионной наплавкой, резьбой. Ограничение применения головных волн заключается в общем высоком уровне помех, а также в возникновении ложных сигналов от поперечных волн, порождаемых головными, поэтому головные волны применяют, когда толщина ОК превосходит 10... 12 мм. В этом случае от ложных сигналов поперечных волн отстраиваются с учетом времени их прихода.

Однако опыт изготовления и эксплуатации сварных конструкций, в частности в химическом и энергетическом машиностроении, показывает, что в аустенитном металле швов имеются микронадрывы, но в течение расчетного срока эксплуатации, они как правило, не развиваются. Для изучения влияния дефектов в виде трещин и микронадрывов в сварных соединениях (GC), выполненных аустенит-ными присадочными материалами, а также для обоснования возможности эксплуатации сварных плакированных трубопроводов с дефектами (микронадрывами) и кратерными рыхлотами в металле аусте-нитных наплавок состава 15 % Сг — 25 % Ш — 6 % Мо) были проведены испытания CG в условиях статического и малоциклового нагружений. Для этого были взяты стыки труб диаметром 351 X 36 из стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой внутренней поверхности проволокой Св. 08Х19Н10Г2Б, из которых в продольном направлении вырезали плоские прямоугольные образцы (рис. 1). При этом части образцов, соответствующие внутренней и наружной поверхностям стыков, были оставлены без механической обработки.

диаграмм деформирования металла шва и основного металла с антикоррозионной наплавкой на некоторых образцах были установлены одновременно по два экстензометра с базой 10 = 20 мм. Один из них, измеряющий деформацию металла шва, устанавливали в центре СС, второй был смещен так, что измерял деформацию композитного соединения (основной металл + антикоррозионная наплавка). Диаграммы записывали на двухкоординатных самописцах. После испытания обе диаграммы совмещали в одинаковом масштабе. Ниже приведены механические свойства композитного материала, определенные по описанной методике.

Если в первой области разрушение происходит как по основному металлу с антикоррозионной наплавкой, так и по СС, то в переходной области оно развивается исключительно в зоне СС.

Таким образом, испытания на статическое растяжение сварных соединений труб из стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой показали, что наибольшей деформационной способностью обладает основной металл трубы с антикоррозионной наплавкой и намного меньшей — сварное соединение. При этом разрушение происходит как по основному металлу с наплавкой вне зоны сварного соединения, так и по сварному соединению.

При максимальном напряжении цикла ан = 455 ~ 560 МПа, охватывающем область квазистатики, разрушение может происходить как по основному металлу с антикоррозионной наплавкой, так и по сварному соединению. При ан <; 455 МПа (переходная область) оно смещается в зону сварного соединения.

Приведены результаты испытаний на статический разрыв и малоцикловую усталость плоских образцов, вырезанных в продольном направлении из сварных стыков труб, выполненных из перлитной стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой внутренней поверхности материалом 08Х19Н10Г2Б. В сварном соединении имелись натурные дефекты типа мелких пор, рыхлот, шлаковых включений, неоялавлеиий протяженностью от 0,3 до 3,5 мм. Изучено влияние ремонтной операции на малоцикловую усталость сварного соединения. Условия испытаний: температура 293 К, частота нагружения 0,5—2,0 Гц, коэффициент асимметрии цикла по напряжению До = 0,006. Описаны особенности возникновения и развития разрушения по критерию длины трещины в зависимости от наличия я расположения исходных дефектов.

Третий и четвертый блоки Ново-Воронежской АЭС имеют мощность по 440 МВт каждый (рис. 1.3). Размеры активной зоны реактора - диаметр 2880 мм и высота 2500 мм. Цилиндрический корпус реактора имеет сферическую крышку и полуэллиптическое днище. Толщина стенки с антикоррозионной наплавкой в гладкой части равна 148 мм, в зоне патрубков — 208 мм. Общая высота корпуса с системой привода и управления защитой — 21 000 мм. Теплоноситель через нижний пояс патрубков и зазор между корпусами реактора и шахты поступает в нижнюю часть, потом через систему отверстий в шахте - в активную зону. Входная и выходная зоны теплоносителя в корпусе разделены специальным уплотняющим поясом. Переход от плоских крышек к сферическим позволил резко (более чем в 2 раза) сократить их толщину. В основном разъеме реактора наряду с уплотнением через прокладки применено резервное торовое тонкостенное уплотнение.

Корпус 1 насоса формирует проточную часть и выполнен в виде полусферы сварной конструкции из углеродистой стали 20. Только посадочные поверхности в месте главного разъема защищены двухслойной антикоррозионной наплавкой. Корпус имеет опорные лапы, которыми он крепится к фундаментной плите. В средней части лап предусмотрены пазы для установки сухарей, 4>иксирующих корпус в заданных координатах.

Другим ответственным и металлоемким узлом ГЦН является крышка с горловиной (см. рис. 5.10, поз. 3), внутренняя поверх* ность которой наплавлялась (на первых экземплярах) трехслойной антикоррозионной наплавкой толщиной 20 мм с послойным контролем, что в общем технологическом цикле занимало много времени. Замена трехслойной наплавки двухслойной толщиной 8 мм не отразилась на качестве и позволила снизить трудозатраты.

К корпусным деталям насоса относится бак с крышкой. Корпусные детали являются сварными конструкциями, изготовленными из теплоустойчивой стали марки 48ТС или 15Х2НМФА. Внутренние поверхности корпуса, соприкасающиеся с теплоносителем, покрыты двухслойной антикоррозионной наплавкой толщиной 7—20 мм, а внутренние поверхности подводящих патрубков защищены нержавеющими гильзами, приваренными электросваркой к антикоррозионной наплавке корпуса.