Антикоррозионную стойкость

Антикоррозионное азотирование рекомендуется применять для деталей, подвергаемых в условиях эксплуатации разрушениям от коррозии (одновременное воздействие коррозионной активной среды и переменных напряжений). К таким деталям относятся различные пружины, насосные штанги, детали бурильного оборудования и др.

Антикоррозионное азотирование применяют для защиты углеродистой стали, работающей в условиях атмосферной коррозии. Получаемый слой глубиной 0,015— 0,030 мм обладает повышенной стойкостью во влажной воздушной среде, водопроводной воде, неочищенном масле, бензине, перегретом паре и других средах, В растворах кислот и морской поде стойкость его против коррозии низкая.

Разновидностью процесса является антикоррозионное азотирование, применяемое для малонагруженных деталей, изготовляемых из углеродистой и низколегированной стали. При этом в поверхностном слое должна быть обеспечена максимальная концентрация азота.

Антикоррозионное азотирование 687

Антикоррозионное азотирование мелких деталей. Этот процесс может в ряде случаев заменить гальваническое цинкование, никелирование, хромирование и другие покрытия.

Антикоррозионное азотирование 322

Разновидностью процесса азотирования является антикоррозионное азотирование, применяемое для малонагруженных деталей, изготовляемых из углеродистой конструкционной стали марки 20, инструментальной У7 и У10 и легированной стали ШХ15.

Антикоррозионное азотирование рекомендуется применять для деталей, подвергаемых в условиях эксплуатации разрушениям от коррозионной усталости (одновременное воздействие коррозионной активной среды и переменных напряжений). К таким деталям относятся различные винтовые и полосовые пружины, торсионные валы, насосные штанги, детали бурильного оборудования и др.

При ремонте арматуры применяют твердостное и антикоррозионное азотирование.

Антикоррозионное азотирование рекомендуется применять для обработки деталей, подвергающихся при эксплуатации разрушению от коррозии. К таким деталям относятся, например, шпиндели арматуры Ду<50 мм и пружины.

Различают прочностное азотирование, которое проводят для повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности, и антикоррозионное азотирование (декоративное) — для повышения коррозионной стойкости во влажной атмосфере и пресной воде.

Азотирование — последняя операция в технологическом процессе изготовления деталей. Перед азотированием проводят полную термическую и механическую обработку (даже шлифование), после азотирования допускается только доводка со съемом металла до 0,02 мм на сторону. Антикоррозионное азотирование любых сталей выполняют на небольшую глубину при температурах 600—700 °С в течение 1-2 ч. Такое азотирование часто совмещают с закалкой при 770-850 °С (стали У8, У10 и др.) с выдержкой 10-15 мин и охлаждением в воде или масле.

Ферритные жаростойкие стали —это стали с 25—33% Сг. При нагреве выше 850° С они приобретают крупнозернистую структуру и хрупкость. Нагрев до 475° С или медленное охлаждение с высоких температур еще более увеличивает хрупкость и уменьшает антикоррозионную стойкость. Хрупкость увеличивается также с повышением содержания Сг.

Сг образует с Ni твердые растворы различной концентрации (рис. 13.15, а); он повышает жаропрочность и жаростойкость сплавов и улучшает антикоррозионную стойкость.

Мо образует с Ni значительную область твердых растворов (рис. 13.17, а) повышает антикоррозионную стойкость и жаропрочность сплавов.

Ti образует с Ni ограниченные твердые растворы (рис. 13.17, б), повышает антикоррозионную стойкость, жаропрочность и жаростойкость сплавов.

В некоторые бронзы для улучшения их свойств вводят дополнительно Zn, Ni, Mn , Р и другие элементы. Так, в оловянных бронзах Zn повышает механические свойства и жидкотекучесть, РЬ улучшает антифрикционные свойства и обрабатываемость резанием, Р повышает антифрикционные свойства и жидкотекучесть. В алюминиевых бронзах Fe и Мп улучшают механические свойства, повышают антикоррозионную стойкость; Ni улучшают механические качества, сообщает жаропрочность и антикоррозионность.

Cd повышает прочность и твердость, а также антикоррозионную стойкость.

Добавка до 0,09 % Mg (при содержании Са до 0,55% и Na до 0,50%) уменьшает угар Са и Nan увеличивает антикоррозионную стойкость сплава.

Постоянные примеси Si и Си повышают прочность А1, но снижают пластичность и антикоррозионную стойкость.

Си с А1 образует ограниченные твердые растворы и химическое соединение СиА12, обладающее высокой твердостью и хрупкостью. В сложных алюминиевых сплавах Си входит в состав тройных соединений. В деформируемых алюминиевых сплавах содержание Си не превышает 7%, а в литейных — 8%. Для таких сплавов Си — основной легирующий элемент, обеспечивающий высокие механические свойства после термической обработки; однако Си ухудшает антикоррозионную стойкость алюминиевых сплавов.

Мп вводится в деформируемые сплавы в количестве до 1,6%, а в литейные — до 1%. Мп с А1 дает ограниченные твердые растворы и химическое соединение Мп А1в; Мп улучшает антикоррозионную стойкость алюминиевых сплавов.

Zn, являясь важным легирующим элементом, вводится в деформируемые алюминиевые сплавы до 7%, а в литейные — до 12%. Zn растворяется в А1, а с другими элементами образует сложное химическое соединение. Сплавы, содержащие Zn, после закалки и старения существенно упрочняются. Однако Zn снижает антикоррозионную стойкость сплавов.