Аппаратурного оформления

Описаны теория и практ-ика производства цветных металлов (меди, никеля, свинца, цинка, алюминия, магния, титана, вольфрама, молибдена, золота). Рассмотрены технологические схемы, их аппаратурное оформление и технико-экономические показатели.

Изложены основные принципы выбора методов коррозионных испытаний металлов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы коррозионных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, меж-кристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов.

Таким образом, в данном методе имеется возможность с достаточно высокой точностью определить характеристики процесса смачивания /0 и т. В дополнение к этим параметрам можно определить межфазное натяжение, краевой угол смачивания и разность плотностей жидких фаз предложенным нами методом [1], имеющим практически то же аппаратурное оформление, что и обсуждаемый.

Наряду с отдельными деталями и узлами из фторопластов в эксплуатации встречаются целые технологические линии, аппаратурное оформление которых выполнено из фторполимеров.

В эксплуатации, наряду с отдельными деталями и узлами имеются целые технологические линии, аппаратурное оформление которых выполнено из фторопластов.

В настоящее время целые технологические линии имеют аппаратурное оформление из фторопласта-4. К таким линиям следует отнести, например, получение плавиковой кислоты высокой степени чистоты.

Технологическая схема позволяла перерабатывать продукт крупностью от 100 до -3 мм (хвостовая крупность) в четыре стадии. В схеме после каждой стадии предусмотрена рудоразборка, в процессе которой отбираются освободившиеся кристаллы и зерна, идущие в качестве готового продукта, сростки, направляемые на доизмельчение на следующую стадию и пустую породу, идущую в отвал. Описанная схема является условной и может варьироваться в широких пределах как по числу стадий, так и по крупности дробления в каждой стадии. Аппаратурное оформление обеспечивает необходимую гибкость схемы.

Изложены основные принципы выбора метода коррозионных испытаний металлов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы коррозионных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, межкристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. :

Перебрав все возможные наборы V (вх жоличество определяется числом элементов в2^ j*fj), ввдедив довусгжмые я оценив ях о помощью критерия, получим оптимальное аппаратурное оформление ХТС. Оценка допустимых вариантов сводится к нахождению it, ьш^удовлёгаоряицих связи '-'(4V я .доставлящнх минимум критерип вря фнксированннх /7у в ^' , J* ^J . Таким образок, ооуцествда-втоя полный перебор допустимнх размеров аппаратов из каталога.

эхометод, основанный на достижениях радиолокационной техники, наиболее развитый и получивший совершенное аппаратурное оформление;

В первые два десятилетия текущего столетия общая технологическая схема переработки каменного угля и его производных, а также аппаратурное оформление производства получили близкий к современному вид. Процесс вели в отапливаемых газом печах при нагревании каменного угля без доступа воздуха, шихту подсушивали, затем начиналось выделение углекислого газа и сероводорода. При 300—500° С органическое вещество угля интенсивно разлагалось, переходя в пластическое состояние, сопровождающееся выделением первичных газов, первичной смолы и образованием полукокса. При дальнейшем нагревании (при 500—1100° С) малопрочный полукокс теряет большую часть летучих веществ и переходит в твердый кокс, а первичные газы и смола образуют высокотемпературную каменноугольную смолу и коксовальный газ. Выжженный раскаленный кокс тушили водой. Газ и газообразные побочные продукты коксования охлаждали и промывали, при этом выделялись каменноугольный деготь, сырой бензол, содержащий толуол и ксилол и другие гомологи ароматического ряда, а также аммиак, цианистные соединения и т. д. Затем в специальном цехе, оснащенном перегонными аппаратами (периодического или непрерывного действия), перерабатывали (разгонка) деготь. Сырой бензол очищали в цехе ректификации. После выделения из коксового газа побочных продуктов его применяли либо в качестве светильного газа, либо (в случае более глубокой очистки) как исходный продукт для синтеза аммиака.

Полученные зависшоети имеют линейный характер. Поскольку в течение каждого цикла периодического процесса коксования кор-ровия развивается индивидуально, потери мессы за каждый цикл суммировались. Число циклов коксования в году составляет 160...180, О учётом скоростей коррозии исследуемых отелей- ори коксовании сернистых: гудронов определена возможность рационального аппаратурного оформления реакторов коксования.

Разнообразие аппаратурного оформления технологических процессов, коррозионно-вктивных сред и видов коррозионных повреждений нефтеперерабатывающего, нефтехимического и химического . оборудования требует индивидуального решения в каждом конкретном случае.

Одним из наиболее надёжных методов повышения коррозионной стойкости нефтеперерабатеващего и нефтехимического оборудования является применение коррозионно-стойких сталей и сплавов". Это становится особенно важным при непрерывном ужесточении условий эксплуатации различного вида оборудования, например, при увеличении агрессивности среды, повышении рабочих температур, давлений (или вакуума), скоростей потоков и т.д. Поэтому основным назначением коррозионно-стойких отелей являются сварные конструкции, детали машин и оборудования,' аппараты, работающие в условиях воздействия различных агрессивных сред (влажнея атмосфера, морская вода, газы, органические и минеральные кислоты, смеси кислот, растворов солей, щелочей и многих других химических веществ, расплавы солей и др.). Конкретный выбор марки коррозионной стали, т.е. её химического состава, структуры и вида термообработки для аппаратурного оформления технологического процесса в конечном итоге определяется степенью агрессивности среды и требованиями к механическим свойств»*.

Современные технологические процессы ориентированы на углубление переработки нефтяного сырья. Увеличение выхода светлых нефтепродуктов означает повышение роли деструктивных процессов переработки нефти, их интенсификацию, усложнение аппаратурного оформления [5]. Кроме того, в переработку вовлекаются все большие объемы нефгей с повышенным содержанием сероводорода и минеральных солей и газоконденсатов с высоким содержанием агрессивных компонентов. Последнее обстоятельство значительно усложняет условия эксплуатации оборудования, вызывая интенсивное развитие различных коррозионных процессов.

Таким образом, обеспечение высокой надежности колонных аппаратов является актуальной проблемой как в экономическом, так и в социальном аспектах. Не следует ожидать снижения остроты этой проблемы в ближайшее время. Напротив, тенденции развития нефтепереработки и нефтехимии могут привести к ее обострению. Современные технологические процессы ориентированы на углубление переработки нефтяного сырья. Увеличение выхода светлых нефтепродуктов означает повышение роли деструктивных процессов переработки нефти, их интенсификацию, усложнение аппаратурного оформления [ 3, 4 ]. Кроме того, в переработку вовлекаются все большие объемы нефтей с повышенным содержанием сероводорода и минеральных солей и газоконденсатов с высоким содержанием агрессивных компонентов. Последнее обстоятельство значительно усложняет условия эксплуатации оборудования, вызывая интенсивное развитие различных коррозионных процессов.

Однако эти методы определения прочности сцепления защитных покрытий с металлом не получили распространения, очевидно, из-за сложности аппаратурного оформления.

Известно, что внедрение многих новых перспективных технологических процессов либо затруднено, либо откладывается на неопределенное время, либо вообще неосуществимо из-за отсутствия достаточно коррозионно-стойких материалов, необходимых для их конструктивного, аппаратурного оформления [91; 162]. Так, развитие ракетной техники, освоение космоса долгое время сдерживались нестойкостью некоторых узлов ракет по отношению к агрессивным продуктам сгорания ракетного топлива. Нахождение эффективного

Bbiffop аппаратурного оформления

Способы аппаратурного оформления испытаний при полном погружении металла в раствор зависят от того, проводятся испытания в спокойном или в размешиваемом электролите. Самые простые способы испытания в открытом сосуде представлены на рис. 2.1.

- обобщение опыта эксплуатации аппаратуры и оборудования, подвергающихся коррозионному разрушению в агрессивных -средах химических производств, с целью изыскания и рационального выбора конструкционных материалов для их аппаратурного оформления;

Для аппаратурного оформления катодной защиты необходимы источник питания (станция катодной защиты), работающий в автоматическом режиме, электрод сравнения с устойчивым значением потенциала в условиях эксплуатации и анод, характеризующийся малой скоростью растворения при высоких анодных плотностях тока.