Автоматических сборочных

Приведены основные сведения по организации монтажа, эксплуатации и ремонта систем контроля и автоматики на металлургических предприятиях черной металлургии. Рассмотрены способы установки и соединения измерительных приборов и автоматических регуляторов, а также методы наладки аппаратуры, ремонта и эксплуатации приборов и регуляторов.

Для предотвращения коррозии нерабочие поверхности опытных образцов хромировались. Установка образцов в запыленный сланцевой золой газовый поток осуществлялась при помощи воздухоохлаждаемых держателей. Температура образцов поддерживалась постоянной при помощи автоматических регуляторов расхода охлаждающего воздуха.

В 1953 г. были изданы новые «Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей», узаконившие применение автоматических регуляторов процесса горения и питания на всех котлах.

Предусмотрена система автоматической регулировки освещения; она срабатывает в зависимости от уровня естественной освещенности и запрограммирована так, что светильники включаются и выключаются в соответствии с суточным графиком работы предприятия. Экономия электроэнергии, достигнутая в результате применения высокоэффективных ламп и автоматических регуляторов, составила 15 МВт-ч/год. Затраты на техническое обслуживание сократились, а более высокий уровень освещенности позволил улучшить качество обслуживания и ремонта установок, предназначенных для промывки и заполнения пивных бочек; это способствует также увеличению производительности труда.

Технические характеристики автоматических регуляторов типа АРТЗ

Технические характеристики автоматических регуляторов типа АРТЗ

В восстановительный период было возобновлено производство важнейшей довоенной номенклатуры промышленных изделий и постепенно освоено производство ряда новых изделий. Существовавшие в то время небольшие ремонтные мастерские послужили основой для создания приборостроительных заводов, которые в то время отличались сложностью своего производственного профиля. В 1923 г. в Москве был создан завод «Авиаприбор», на котором изготавливались теплоизмерительные, авиационные, автотракторные и другие измерительные приборы. В 20-х годах на ряде предприятий налаживается серийное производство автоматических регуляторов для нужд промышленности. В 1925 г. Ленинградским металлическим заводом был изготовлен первый отечественный регулятор для водяной турбины. В 1927 г. по проекту группы советских инженеров были изготовлены термоэлектрические регуляторы, которые были установлены на шлихтовальных машинах на фабриках Государственного шерстяного треста [41].

задача в течение второй пятилетки построить несколько крупных приборостроительных заводов по производству автоматических регуляторов и контрольно-измерительных приборов. Решение этой задачи было поручено вновь организованному постановлением СНК СССР от 18 декабря 1931 г. Всесоюзному объединению точной индустрии (ВОТИ), которому были переданы предприятия треста Гослаборснабжение и часть предприятий Треста точной механики местной промышленности. Для регуляторостроительной и приборостроительной промышленности вторая пятилетка явилась периодом быстрого развития. В этот период были созданы такие крупные приборостроительные предприятия, как завод им. Серго Орджоникидзе (Москва), завод «Автоприбор» (Владимир) и др. Производственная база регуляторостроения и приборостроения была значительно расширена постройкой новых производственных корпусов на заводах «Пирометр», «Тизприбор» и др.

Важное значение имела организация в 30-х годах Центрального кот-лотурбинного института, Всесоюзного электротехнического института, Всесоюзного теплотехнического института, Московского научно-технического института точной индустрии, Ленинградского института пирометрии, Центральной научно-исследовательской и конструкторской лаборатории по термометрии и т. д. В этих организациях, а также в лабораториях и конструкторских бюро заводов по производству паровых и водяных турбин, электрических приборов и машин развернулись широкие работы по созданию и внедрению в производство новых автоматических регуляторов, контрольно-измерительных приборов и других средств автоматики.

В 30-х годах современная теория автоматического регулирования только зарождалась. В наследство от классической теории регулирования хода машин, основы которой были заложены Вышнеградским и Стодолой, был получен критерий устойчивости Раута — Гурвица для определения устойчивости линейных систем, кривые Вышнеградского, пригодные для выбора параметров линейных систем 3-го порядка и некоторые другие результаты. Потребности развития новой техники и автоматизации технологических процессов настоятельно требовали введения более сложных и качественных систем автоматического регулирования. Для выполнения этих задач требовались новые эффективные методы расчета автоматических регуляторов. Результаты, полученные в классической теории регулирования хода машин, постепенно были распространены на регулирование электрических параметров, тепловых процессов и т. д. К концу 30-х годов в теории регулирования наметился серьезный сдвиг, связанный с введением частотных представлений. Повышение быстродействия и увеличение точности производственных процессов требовали от автоматических регуляторов не только устойчивости, но и высокого качества регулирования. Таким образом, в 30-е годы расширяется понятие о регулировании машин, постепенно осуществляется переход к регулированию технологических процессов и выдвигаются новые задачи теории регулирования: исследование качества регулирования, синтез регуляторов и т. д. [48].

59. Щипаное Г. В. Теория и методы проектирования автоматических регуляторов.—«Автоматика и телемеханика», 1939, 4, № 1.

Особое внимание должно быть уделено точности размеров, качеству резьбы, отсутствию заусенцев, стабильности фасок, биению торцов и т. п. Только при этом условии может быть обеспечена стабильная работа автоматических сборочных устройств.

Для автоматической сборки, осуществляемой на автоматических сборочных линиях, требуется создание сложных автоматически действующих устройств, надежно выполняющих все операции и переходы сборки без участия человека. При автоматизированной сборке большая часть операций выполняется механизмами, а некоторые, наиболее сложные для автоматизации — вручную операторами-сборщиками.

последовательного действия. На рис. 15 представлены схемы автоматических сборочных линий.

Разрабатываются мероприятия для снижения сроков окупаемости путем компоновки автоматических сборочных машин болез дешевыми агрегатными механизмами и устройствами, выпускаемыми серийно, а также сохранения ручных сборочных операций на тех видах работ, для которых стоимость изготовления средств автоматизации пока еще очень высока и надежность сборки не повышается.

Исследованием, проведенным научно-исследовательским институтом тракторного и сельскохозяйственного машиностроения, установлено, что ежегодный эффект от внедрения автоматических сборочных линий составляет 56 к. на 1 р. затрат, обеспечивая этим окупаемость за 2 года.

Проводятся экспериментальные работы по внедрению технологии автоматических сборочных процессов; изготовлению машин и оборудования для механизированной и автоматизированной сборки (изготовление машин и участков, вспомогательного сборочного оборудования и оснастки, контрольного сборочного оборудования); подбору расширенной номенклатуры станков для осуществления второй очереди автоматизированной сборки; выявлению полной номенклатуры станкостроительных сборочных единиц, конструкция и технологический процесс производства которых не позволяют произвести автоматизацию сборочного

Опыт создания автоматического сборочного оборудования в станкостроении показывает, что его надежность определяется совместной работой технологов и конструкторов, разрабатывающих собираемое изделие и сборочное оборудование, решающих также вопросы выбора наивыгоднейших схем базирования и ориентации собираемых деталей. Рационально выбранные схемы ориентации и базирования, определенные из условий надежного перемещения и собираемости, закладывают в исполнительные ориентирующие и базирующие механизмы автоматических сборочных машин. Унификация и агрегатирование сборочного оборудования является важнейшим путем ускорения автоматизации сборочных процессов. Важное место занимает автоматизация управления сборочными машинами на базе ЭВМ, применение которых позволит повысить производительность и надежность сборочных машин.

С развитием специализации и кооперации промышленных предприятий предъявляются еще больше требований к технологии сборки. Создание заводов, осуществляющих только сборку машин из деталей, поставляемых по кооперации специализированными предприятиями, будет способствовать лучшей организации производственного процесса, внедрению автоматических сборочных линий, сокращению трудоемкости и стоимости сборки.

Гидровинтовые гайковерты, очевидно, будут в ряде случаев более удобны для встраивания в гайко- и винтозавертывающие агрегаты автоматических сборочных машин и линий.

Эффективность автоматизации во многом определяется надежностью и безотказностью работы оборудования. Практика свидетельствует, что коэффициент использования автоматических сборочных установок обычно 0,7—0,8; редко бывает выше 0,85. Оставшиеся в этом последнем случае 15% времени в основном складываются из простоев вследствие неоднородности деталей, участвующих в сборке (хотя все они, конечно, годные), — 13% и неполадок в работе элементов автоматической установки—2%.

особенно важно для серийного производства. Сложность, высокая стоимость, отсутствие универсальности — серьезные недостатки многих существующих автоматических и полуавтоматических сборочных машин и установок.