Автоматическое оборудование

Для измерения скорости ультразвука используется толщиномер, такой как 36DL PLUS ФИРМЫ "Panametrics", измеряющий толщины стенок деталей. В толщиномере производится автоматическое измерение времени прохождения между противоположными поверхностями стенки детали. Это время прямо пропорционально скорости звука в материале. При этом предполагается, что материал является однородным и скорость звука в нем известна. Измеренное значение времени пробега t умножается на половину скорости звука с (т.к. волна проходит расстояние, равное двойной толщине):

4. АВТОМАТИЧЕСКОЕ ИЗМЕРЕНИЕ НА СТАНКАХ

Автоматическое измерение на круглошлифовальных станках

Автоматическое измерение на бесцентрово-шлифовальных станках

Автоматическое измерение на внутришлифовальных станках

4. Автоматическое измерение на станках............ 275

В табл. 8 приведен технологический процесс обработки вагонной оси. Он охватывает полную механическую обработку, упрочнение, контроль геометрических параметров и дефектоскопию. Благодаря значительным габаритным размерам обрабатываемой детали технологический процесс имеет ряд особенностей: обработка на большинстве операций одновременно с двух сторон; концентрация операции, например бесцентровое шлифование нескольких поверхностей одновременно на станках с адаптивным управлением; автоматическое измерение основных параметров оси и сортировка на размерные группы.

Прибор обеспечивает автоматическое измерение нагрузки на образцах; запись результатов испытаний в виде графика «нагрузка—время», автоматическое поддержание заданной температуры и одновременное термостати-рование девяти образцов, автоматиче-

2. В. И. Глухое, Б. Н. Марков, М. И. Этинеоф. Автоматическое измерение деталей при плоском шлифовании.— Измерительная техника, 1966, № 1.

Таким образом, наиболее предпочтительным и перспективным с точки зрения создания быстродействующих автоматических дифракционных измерителей является дифракционный способ, использующий для измерения размера автоматическое измерение характеристического размера соответствующего дифракционного изображения, предварительно преобразованного в электрический сигнал.

В связи с тем, что непрерывное автоматическое измерение плотности газа в котельных установках нецелесообразно, действительная величина плотности газа может быть принята по данным лаборатории газоснабжающей организации. Фактический расход газа подсчитывают умножением расхода, измеренного прибором, на произведение поправочных коэффициентов.

В настоящее время в связи с бурным развитием электроники создано и широко внедрено в промышленность автоматическое оборудование с системами числового программного управления (ЧПУ) на микропроцессорах.

Для щелочного обезжиривания применяют стационарные ванны, полуавтоматическое или автоматическое оборудование. Для некоторых деталей пригодны также барабанные установки.

Недостатки: производственные участки стальных конструкций обычно удалены от заказчика, который не может контролировать работы, связанные с противокоррозионной защитой; при автоматизированной песко- и дробеструйной; очистке по недосмотру может применяться слишком крупный гранулят или другая рабочая среда, что приводит к повышению шероховатости обработанной поверхности; в цехах стальных конструкций требуется дорогостоящее автоматическое оборудование для нанесения лакокрасочных покрытий; загрунтованная поверхность может быть повреждена при транспортировании, погрузке, разгрузке и монтаже. Повреждение грунта приводит к снижению качества всей лакокрасочной системы.

1. Автоматическое оборудование используется главным образом в массовом и крупносерийном поточном производстве, т. е. при больших масштабах выпускаемой продукции. Поэтому повышение производительности каждой единицы оборудования является главным фактором создания машин-автоматов или агрегатов и их систем. В условиях автоматизированного производства производительность оборудования является одной из важнейших характеристик при оценке и выборе технических решений при проектировании и эксплуатации.

мер, на крупнейших автомобильных заводах) для производства конкретных изделий создается не более двух-трех параллельно работающих систем машин высокой сложности и стоимости; число их в процессе эксплуатации не увеличивают. Если указанные системы не обеспечивают требуемый выпуск продукции (занижение режимов, низкая надежность в работе и пр.), это приводит к серьезнейшим осложнениям, огромным экономическим потерям. Поэтому автоматическое оборудование проектируется исходя из обеспечения и требований качества, и требуемой программы выпуска. Заданная или оптимальная производительность является важнейшим критерием при решении таких задач, как расчет числа рабочих позиций и участков, числа параллельных потоков обработки, величины межоперационных заделов, технологических режимов, количества обслуживающих рабочих и пр. Эти и другие задачи требуют развитого математического аппарата как для непосредственных расчетов, так и для анализа закономерностей и тенденций развития конструкций автоматических линий, разработки типовых рекомендаций по их проектированию.

В период стабильной эксплуатации, когда автоматическое оборудование достаточно освоено, важнейшие технологические и конструктивные дефекты, обнаруженные в период пуска и освоения, устранены, в большинстве случаев возникает задача количественной оценки возможных резервов повышения производительности в данных конкретных условиях производства. Надо знать, за счет каких организационных и технических мероприятий можно обеспечить максимальную отдачу оборудования в течение срока его службы. Здесь реальная и потенциально возможная производительность сравнивается уже с требуемой перспективной с учетом наращивания производственной программы по годам, что типично для современного промышленного производства.

Технологичность конструкции изделия — понятие относительное. Технологичность конструкции одного и того же изделия будет разной для различных типов производства. Изделие, достаточно технологичное в единичном производстве, может быть малотехнологичным в массовом производстве и совершенно нетехнологичным в поточно-автоматизированном производстве. Технологичность конструкции одного и того же изделия будет разной для заводов с различными производственными возможностями. Если в единичном производстве используют станки с программным управлением или другое переналаживаемое автоматическое оборудование, то характеристика технологичности конструкций выпускаемых изделий для этих условий может измениться по сравнению с условиями единичного производства, оснащенного универсальным оборудованием. Развитие производственной техники изменяет уровень технологичности конструкции. Ранее нетехнологичные конструкции могут стать вполне технологичными при новых методах обработки.

резанием, сварки и др. В качестве основного в комплексах используют автоматическое оборудование или (и) автоматы, вспомогательные устройства, кантователи, манипуляторы и роботы, средства активного контроля, адаптивного автоматического управления, наладки и замены инструмента. Характерным является использование систем числового программного управления для переналадки манипуляторов и роботов.

Сборочное автоматическое оборудование с динамической переналадкой имеет высокий коэффициент мобильности (обычно ka > 0,8) и применяется при многономенклатурном производстве однотипных изделий с детерминированной последовательностью сборки. Базой оборудования служат универсальные транспортные средства с приспособлениями, способными фиксировать и нести различающиеся по конфигурации и размерам базовые детали или сборочные единицы. В состав этого оборудования включаются «резервные» функциональные устройства и блоки. Число «резервных» позиций зависит от конструкции изделий, от технологии их сборки. Каждую позицию (загрузочное, сборочное устройство) линии налаживают на подачу конкретной детали, на реализацию определенной сборочной операции и, как правило, во время работы линии не переналаживают. При переходе на сборку нового изделия переналаживают загрузочное или сборочное устройство.

Наибольшее количество 'индикаторов используется там, где автоматический контроль за ходом технологического процесса связан с дистанционным сообщением на пульт или панель (щит) управления информации о показаниях тех или иных приборов, но где управление и регулирование процесса производятся вручную. При комплексной автоматизации количество индикаторов уменьшается, так как автоматическое оборудование производственного агрегата или всего производства автоматически не только контролирует ход технологического процесса, но и регулирует его, так что оператор уже не нуждается в информации о всех технологических параметрах. Однако и при комплексно-автоматизированном производстве управляющим работникам требуется некоторая информация о работе и производительности производственного оборудования, а главное — они должны быстро получать информацию о возникших неполадках и о месте, где они произошли. Таким образом, даже комплексная автоматизация ни в коем случае не оттесняет значение индикаторов на задний план.

Все это позволяет шире использовать в условиях мелкосерийного и серийного производства высокопроизводительную оснастку, полуавтоматическое и автоматическое оборудование. В станкостроении находят применение обрабатывающие центры, в которых используется несколько силовых головок различных технологических возможностей, оснащенных устройствами для автоматической смены инструментов. Концентрированно применяются станки с программным управлением, обеспечивающие повышение уровней механизации и автоматизации процессов механической обработки.