Автоматическом оборудовании

Для резинотканевых ремней, имеющих / слоев, вначале выбирают удельную силу начального натяжения, отнесенную к одному слою ткани и к единице ширины ремня Soi=F0/bi. Для передач с натяжением силами упругости при малом межосевом расстоянии и угле наклона передачи более 60° Soi=2 Н/мм; при том же способе натяжения, но большем межосевом расстоянии и угле наклона меньше 60° 5oi=2,25 и при автоматическом натяжении SQI =2,5.

где X — коэффициент, учитывающий жесткость ремня и деталей передачи (валов, корпуса и др.) и зависящий от способа натяжения ремня. При автоматическом натяжении х = 1; при натяжении за счет упругости ремня в передачах с жесткими деталями и малой жесткостью ремня (при больших межосевых расстояниях) х —*• 0, в остальных случаях 0<5 х< 1-Силы натяжения ветвей при передаче окружного усилия (рис. 2)

00 «• 16 кгс/сма (s0 = 2.0 кгс/см) — для передач с натяжением за счет упругости ремня при а = const, малом межосевом расстоянии, либо при наклоне передачи к горизонту ^60°; о„ = 18 кгс/см2 (вл = = 2,25 кгс/см) — при том же виде натяжения, а = const, сравнительно большом межосевом расстоянии и угле наклона <60°, а также при а =а var и натяжении по схемам бив табл. 2; ос = 20 кгс/см2 (s0 — = 2,5'кгс/см) — при автоматическом натяжении по схемам г — ж табл. 2 и о» = 24 кгс/см' (SQ ** 3,0 кгс/см) — при натяжении в зависимости от величины нагрузки по схемам в и и табл. 2.

Для этих передач характерны межосевые расстояния а до 0,6^, малые диаметры шкивов, передаточные числа i до 5 при а = const, до 8 при а =з var и до 10 при автоматическом натяжении; частота вращения быстроходного вала до 30 000 об/ыин и более, частота пробегов ремня ц до 50—60 с"1.

межосевом расстоянии; g0 = 2,5 Н/мм при автоматическом натяжении).

где х — коэффициент, учитывающий жесткость ремня и деталей передачи (валов, корпуса и др.) и зависящий от способа натяжения ремня. При автоматическом натяжении %= 1; при натяжении за счет упругости ремня в передачах с жесткими деталями и малой жесткостью ремня (при больших межосевых расстояниях) х — > 0, в остальных случаях 0<5 Х< !• Силы натяжения ветвей при передаче окружного усилия (рис. 2)

Для обыкновенных плоских ремней рекомендуемые значения: О0 = 16 кгс/см2 (s0 = 2.0 кгс/см) — для передач с натяжением за счет упругости ремня при а = const, малом межосевом расстоянии, либо при наклоне передачи к горизонту Зз60°; о„ = 18 кгс/см2 (s0 = = 2,25 кгс/см) — при том же виде натяжения, а = const, сравнительно большом межосевом расстоянии и угле наклона <60°, а также при о = var и натяжении по схемам бив табл. 2; ав = 20 кгс/см2 (s0 =. = 2,5'кгс/см) — при автоматическом натяжении по схемам г—ж табл. 2 и 0"0 = 24 кгс/см2 (s0 =s 3,0 кгс/см) — при натяжении в зависимости от величины нагрузки по схемам в к и табл. 2.

Для -этих передач характерны межосевые расстояния я до 0,6dc, малые диаметры шкивов, передаточные числа i до 5 при а — const, до 8 при а — var и до 10 при автоматическом натяжении; частота вращения быстроходного вала до 30 000 об/мин и более, частота пробегов ремня и до 50—60 с'1.

При автоматическом натяжении, используя вес качающейся системы или пружины, возможно контролировать натяжение. С увеличением числа пробегов

Начальное напряжение ремня оо МПа Для прорезиненных ремней: при автоматическом натяжении сго= 2,2; при периодическом о&=1,8. Для синтетических ремней оо увеличивается на 40 %

Нагрузка на валы Fe Н При автоматическом натяжении Fe=2-F0- sin- ^-ремня 2 \ при периодическом Fe=3-F0-sin- '

4. Тип технологического оборудования. Обработка ступенчатых валов может быть выполнена на различного вида автоматическом оборудовании, которое может быть встроено в систему либо непосредственно, либо с ее частичной модернизацией. К такому оборудованию относятся гидрокопировальные полуавтоматы, токарные многорезцовые полуавтоматы, токарные вертикальные и горизонтальные многошпиндельные полуавтоматы, станки-полуавтоматы с ЧПУ. Как видно, по типажу технологического оборудования возможно S& = 5.

по степени автоматизации технологического процесса. Операции, выполняемые на: неавтоматизированном оборудовании; полуавтоматическом и автоматическом оборудовании; автоматических линиях.

Методы технологической стандартизации и автоматизации производства валов-роторов могут быть применены к централизованному производству любых ступенчатых валов. Успеху автоматизации производства валов-роторов на ряде электромашиностроительных заводов страны способствовала фактическая стандартизация электродвигателей переменного тока единой серии. Все двигатели параметрического ряда в количестве 16 типоразмеров проектировались с учетом наиболее полной унификации. На созданном комплектном автоматическом оборудовании можно изготовлять многие виды ступенчатых валов, размеры которых находятся в данном диапазоне.

На большинстве автотракторных заводов СССР, как правило, изготовляется по нескольку типов клапанов, причем их конструкции периодически изменяются. Поэтому для обеспечения необходимой гибкости автоматического производства впервые в СССР создано переналаживаемое оборудование, отвечающее возможности изготовления любых клапанов, в том числе не имеющих конструктивного подобия, в диапазоне размеров, указанных выше. Это позволяет зафиксировать при пересмотре действующих стандартов на клапаны указанные минимальные и максимальные основные размеры, что обеспечит быстрое освоение любых новых конструкций клапанов на действующем автоматическом оборудовании.

В автоматическом оборудовании, применяемом в массовом производстве, во многих случаях закон движения определяется выбором вида, размеров и профилированием деталей механизма прерывистого действия: мальтийского с внешним или внутренним зацеплением (плоского или сферического), кулачково-цевочного, рычажно-храпового, зубчато-рычажного, кулачково-зубчато-рычажного, рычажно-цепного и др. Широкое применение в современном оборудовании гидро- и пневмопривода, регулируемого электроприводом, электропривода с зубчатыми передачами, с муфтами значительно повысило роль системы управления в формировании законов движения и облегчило автоматическую переналадку механизмов на различные длины хода или углы поворота выходного звена. На рис. 1.2 представлены наиболее характерные законы движения из числа экспериментально определенных при испытании автоматического оборудования механосборочного, литейного, сварочного и кузнечно-прессового производства. Законы типа 1 обеспечиваются мальтийскими, кулачково-рычажными механизмами и при использовании устройств с пневмоцилиндрами. Законы 2 и 5 встречаются у гидравлических механизмов и уст-

2.4.3. Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирования получают все большее распространение в автоматическом оборудовании: 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора

2.4.4. Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую-щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопози1 ционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа

Диагностирование рабочих характеристик сварочных линий осуществляется с помощью измерения или записи электрических характеристик: силы тока, напряжения, сопротивления цепи. Здесь может применяться также дистанционное измерение температуры. В автоматическом оборудовании для точечной и стыковой

Большинство специальных стендов в Государственном НИИ машиноведения было спроектировано для исследования зубчато-рычажных, кулачково-зубчато-рычажных и кулачково-планетар-ных механизмов. Эти механизмы, исследованные ранее в теоретическом аспекте, экспериментально недостаточно были изучены, что не позволяло во многих важных для практического применения случаях обоснованно их использовать в автоматическом оборудовании.

В механизмах «двойной» фиксации применяются два фиксатора, либо выходное звено механизма поворота прижимается к фиксатору при реверсе. В обоих случаях отсутствует скольжение фиксирующих поверхностей, а контакт фиксирующих поверхностей осуществляется по поверхности, что устраняет их износ и уменьшает влияние пластических деформаций. К недостаткам этих механизмов следует отнести сложность конструкции, поэтому они применяются лишь в точных автоматах. За последние годы значительно усовершенствованы механизмы одинарной фиксации. Все чаще применяются механизмы с усреднением ошибок изготовления фиксирующих поверхностей. Ведутся работы по созданию различных механизмов с выборкой зазоров в направляющих и центральной опорах. Усовершенствуется конструкция и технология изготовления быстроходных поворотно-фиксирующих механизмов, у которых исключена возможность несрабатывания механизма фиксации. Наибольшими возможностями повышения точности обладают механизмы с поступательно-перемещаемым фиксатором, получившие наибольшее применение в автоматах. Эти механизмы (I—4г в табл. 30) обладают высокой жесткостью, более простыми возможностями компенсации износа [74, 75], их конструкция обусловливает усреднение ошибок изготовления фиксирующих поверхностей (1-1 а; I-Зб и I-Зв). При •«двойной» фиксации (1-7а-в, 1-8а-б) кроме устранения износа фиксирующих поверхностей обеспечивается также лучшее выбирание зазоров в опорах выходного звена механизма поворота. В табл. 29 рассмотрены характеристики механизмов фиксации, широко применяемых в автоматическом оборудовании. Механизмы с упругими штырями и набором роликов (1-1 а) и механизмы с плоскими коническими колесами обладают высокой точностью (3—6")- В ряде других конструкций обеспечивается еще большая точность фиксации, однако быстроходность этих механизмов ограничена (К = 0,28— €,51) из-за больших потерь времени на фиксацию (т]ф = 0,15— €,53). Эти затраты обусловлены конструктивными особенностями механизмов, у которых перемещается при вводе фиксатора весь

партионной, называемой также способом автоматического получения размеров, при котором заданную партию деталей обрабатывают после одной наладки; к ней относят обработку осевым инструментом (сверлами, зенкерами, развертками, протяжками), обработку деталей на предварительно налаженных токарных, фрезерных и других станках. К этому же способу относят обработку на автоматическом оборудовании (станки с ЧПУ, станочные гибкие производственные системы и т. п.) с применением систем автоматического управления и контроля. В этом случае можно уменьшить не только допуск размера (отклонения размера не превышают 2 —АО мкм), но и допуск формы и расположения обрабатываемых поверхностей (отклонения не превышают 5 — 20 мкм).