Автоматов полуавтоматов

Система предельной защиты состоит из масляного выключателя 14 (приводится в действие бойковым автоматом безопасности 15 ТНД), масляного выключателя 17 (приводится в действие бойковым автоматом безопасности 16 ТВД и 27 пусковой турбины), гидродинамического автомата безопасности 7 (приводится в действие от импульсов импеллера 8) и электромагнитного выключателя 13 (приводится в действие от импульсов электрической системы управления и защиты агрегата). Срабатывание системы предельной защиты происходит следующим образом: при повышении частоты вращения вала ТВД или ТНД выше расчетного бойки автоматов безопасности сжимают пружины и выступающей частью ударяют по рычагу масляного выключателя 14 или 17. Рычаг, отклоняясь в сторону, освобождает поршень масляного выключателя, который под действием пружин поднимается и соединяет систему предельной защиты со сливом. Как только давление масла в системе предельной защиты упадет, стопорный клапан Ъ под воздействием пружины перекроет поступление топливного газа в камере сгорания и турбоагрегат остановится.

Не реже одного раза в шесть месяцев и после каждой ревизии следует проверять состояние автоматов безопасности, приборов КИП, контактно-релейную аппаратуру. На работающем агрегате в щитах КИП и автоматики и щитах регулирования производить какие-либо работы запрещается.

Последовательность настройки систем следующая. Сначала проводят наладку гидродинамического, а затем бойкового автоматов безопасности ТНД. При испытании бойкового автомата закрывают вентиль на подводе масла предельной защиты к гидродинамическому автомату. Прежде чем разогнать вал турбины для испытания автоматов безопасности, необходимо по образцовым приборам проверить и отрегулировать показания щитовых тахометров. Во время разгона один из машинистов должен постоянно находиться около кнопки „Аварийный стоп" и в случае необходимости (самопроизвольное увеличение частоты вращения) остановить турбоагрегат, не дожидаясь, когда сработает автомат безопасности.

При сборке рычагов передачи от автоматов безопасности надо проверить зазоры между бойками и выключающими рычагами, которые должны быть в пределах 0,8—1,2 мм, а также глубину засечки между выключающими рычагами, которая должна составлять 2—3 мм.

При наличии двух автоматов безопасности оба они должны быть испытаны. Для этого гайку второго автомата затягивают на один оборот больше, чем по маркировке. После испытания и наладки первого автомата его гайку затягивают на один оборот больше необходимого.- Затем испытывают и налаживают второй автомат и отвертывают обратно на один оборот гайку первого автомата.

НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ АВТОМАТОВ БЕЗОПАСНОСТИ

Признаки и причины основных неполадок автоматов безопасности, а также способы их устранения приведены в табл. 7.

7. Способы устранения неполадок в работе автоматов безопасности

Неполадки в работе автоматов безопасности..... 2°6

Если по Правилам технической эксплуатации электростанций и сетей (ПТЭ) требуется проверка действия автомата безопасности турбины повышением числа оборотов, то это необходимо сделать до приема нагрузки. Проверка действия автоматов безопасности турбины должна производиться под руководством начальника турбинного цеха (электростанции) или его заместителя.

Испытание автоматов безопасности турбины произ-84

Процессы гальванических покрытий представляют собой сложные комплексы операций с использованием разнообразного сложного оборудования: автоматов, полуавтоматов, барабанов, колоколов, источников тока, ванн с паровым, электрическим и другими подогревами объемом 1—50 м3 и больше.

В машиностроении к началу 50-х годов автоматизация получила наибольшее распространение в цехах механической обработки деталей машин. На заводах значительно вырос парк автоматов, полуавтоматов, агрегатных и специальных станков. В начале 50-х годов работали десятки высокопроизводительных автоматических поточных линий по обработке таких трудоемких деталей, как блоки цилиндров и картеров коробок скоростей автомобилей, головки блоков тракторов, сегменты и вкладыши режущих аппаратов сельскохозяйственных уборочных машин, валы роторов, щиты и станины электродвигателей (рис. 44, 45).

Изменяется и процентный состав оборудования. Если в 1970г. станки с ручным управлением составляли около 87% общего количества станков, то к 1990 г. они будут составлять только 56%. Резко возрастет удельный вес автоматов, полуавтоматов, автоматических линий и станков с ЧПУ.

ванных транспортных систем; создание специальных инструментальных служб с необходимыми средствами для предварительной подготовки, настройки и доставки инструментов к рабочим местам; ликвидация разрыва между уровнем техники и организации основных и вспомогательных производств, в том числе путем объединения мелких вспомогательных цехов и служб; развитие многостаночного обслуживания в связи с увеличением применения автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ и автооператоров.

В составе металлорежущего оборудования теперь около одной пятой высокопроизводительных автоматов, полуавтоматов, агрегатные, шлифовальные, полировальные, расточные и другие станки.

Исходя из перечисленных выше соображений, можно наметить следующие три направления компоновки автоматических и автоматизированных линий сборки: 1) из отдельных автоматических сборочных механизмов и позиций ручной сборки, связанных единым транспортным устройством, 2) из ряда синхронно работающих сборочных автоматов и полуавтоматов, связанных автоматическими перегружателями, 3) из сборочных автоматов, полуавтоматов и участков ручной сборки, связанных лотками, транспортерами и перегружателями.

Рис. 5. Схема компоновки автоматизированной линии из автоматов, полуавтоматов и участков ручных работ для сборки конденсаторов

В ряде случаев отставание отечественных машиностроительных заводов по уровню оснащенности наиболее прогрессивными группами металлообрабатывающего оборудования обусловлено тем, что оно направляется в значительных количествах не на машиностроительные заводы. Довольно большое количество автоматов и полуавтоматов токарно-револьверной группы, шлифовальных и полировальных станков сосредоточено на различных немашиностроительных предприятиях, где невозможно обеспечить высокий коэффициент их использования.

Для повышения эффективности машиностроительного производства необходимо максимально ускорить сроки проектирования новых видов оборудования, увеличить выпуск автоматов и полуавтоматов, протяжных, электроэрозионных, шлифовальных, полировальных и других прогрессивных станков. В целях повышения производительности труда и улучшения других технико-экономических показателей машиностроительных заводов необходимо особое внимание уделить вопросам первоочередного обеспечения их автоматическим и другим высокопроизводительным оборудованием.

Фактические данные целого ряда машиностроительных и металлообрабатывающих заводов показывают, что на предприятиях, где выше удельный вес прогрессивных групп технологического оборудования, значительно выше и экономические показатели их деятельности. Так, например, анализ технико-экономических показателей ряда аналогичных по характеру производства заводов Москвы и других городов показал, что те заводы, на которых удельный вес автоматов, полуавтоматов и другого прогрессивного оборудования в 1,5—2 раза выше, имеют в течение многих лет на 15—20% выше показатели по производительности труда, выпуску продукции на 1 руб. капитальных вложений и т. д. Безусловно, другие факторы оказывают определенное влияние на повышение технико-экономических показателей деятельности этих заводов, однако прогрессивная структура парка технологического оборудования играет решающую роль. Это подтверждается и данными по другим машиностроительным и металлообрабатывающим заводам (тракторного и сельскохозяйственного машиностроения, станкостроения и т. д.).

состояние сварочного оборудования (источников питания сварочной дуги, автоматов, полуавтоматов и др.) с учетом положительных результатов периодического осмотра и состояние сборочного оборудования и устройств (вращателей, манипуляторов и др.);

Половина всех сварочных работ в стране выполняется сейчас с помощью автоматов, полуавтоматов и машин, которые позволили высвободить для других нужд народного хозяйства целую армию рабочих^Широкое применение высокоэкономичных сварных конструкций в Советском Союзе дает возможность сократить расход металла более чем на 1 млн. т ежегодно.