Автомобильной промышленности

Литьем под давлением получают сложные, близкие по конфигурации к готовым деталям тонкостенные заготовки массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из цинковых, алюминиевых, магниевых, медных и других сплавов. Возможно изготовление армированных отливок. Наиболее часто литье под давлением применяют в автомобильной, авиационной, электро-и радиопромышленностях, в приборостроении. По сравнению с литьем в песчаные формы масса отливки снижается в несколько раз, а затраты на изготовление одной отливки (при достаточно большой партии заготовок) —на 16...36 %. В то же время возрастают затраты на оборудование и его ремонт (до 70 %). Но в себестоимости изготовления детали эти затраты составляют около 10...15%. Поэтому экономия затрат на материал отливки и снижение трудоемкости намного превышают затраты на изготовление и восстановление технологической оснастки. Сравнительная характеристика способов литья дана в табл. 4.2.

Алюминиевые сплавы широко используют в автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности для изготовления поршней, корпусов двигателей, деталей приборов.

Для инженерно-технических работников металлургической, машиностроительной, судостроительной, автомобильной, авиационной и других отраслей промышленности.

Осн. вид сварки стали давлением — контактная электросварка (КЭ). Различают стыковую, точечную, роликовую (шовную) КЭ. Наиболее широко она применяется в автомобильной, авиационной и оборонной пром-сти. Находит применение при сооружении трубопроводов, сварке ж.-д. рельсов в длинные плети (т. н. бесстыковой путь), в прокатном произ-ве (при непрерывной прокатке) и в судостроении. КЭ легко поддается автоматизации. В пром-сти работают машины для КЭ, полностью автоматизированные с программным управлением. Отличаясь высокой производительностью, КЭ имеет большие перспективы дальнейшего развития.

В 1952 г. были опубликованы весьма обстоятельные работы Л. Петржелла (Чехословакия) по исследованию свойств смесей с жидким стеклом и разработаны условия их применения в литейном производстве. Далее этот процесс быстро распространяется в Польше, Венгрии, ФРГ, ГДР, Румынии, США, Англии, Франции и других странах. Особенно широкое применение он находит в Англии, где уже в 1954 г. более 400 заводов переведено на изготовление стержней из химически твердеющих смесей с продувкой углекислым газом при производстве отливок из стали, чугуна и цветных сплавов (на медной и алюминиевой основе) в металлургической, машиностроительной, автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности. Таким образом, приоритет в разработке и внедрении С02-процесса в литейном производстве принадлежит СССР.

Развитие контактной сварки в довоенный период отнюдь не было равномерным. В первой и частично во второй пятилетке производились главным образом строительные работы, которые требовали наиболее универсальных методов сварки (дуговой и газовой). Этому требованию универсальности контактная сварка, имеющая строго специализированный характер, мало отвечала. Кроме того, контактная сварка предполагала использование сложного и энергоемкого оборудования. Наконец, недостаточная подготовленность промышленности к эффективному внедрению метода контактной сварки также тормозила его внедрение и лишь со второй половины 30-х годов контактная сварка постепенно стала находить внедрение в автомобильной, авиационной, тракторной промышленности, в производстве тонкостенных труб и т. д., где она обеспечивала высокую производительность труда и возможность механизации и автоматизации процесса.

Примеры применения: посадки зубчатых колес высокой и средней точности на валы, выполнение посадочных мест для подшипников качения классов точности РО и Р6; подшипники скольжения, соединения гидравлической и пневматической аппаратуры и т. п. В автомобильной, авиационной, станкостроительной, турбостроительной промышленности 60—70 % ответственных сопряжений выполняется в этих квалн-тетах.

Большое место отведено машинам контактной электросварки — процесса, получившего широкое применение на заводах автомобильной, авиационной и ряда других передовых отраслей промышленности. Наряду с механическими элементами контактных электросварочных машин значительное внимание уделено электрическим частям последних, включая трансформаторы и регуляторы тока, прерыватели тока и контакторы, а также электрическим параметрам процесса контактной сварки.

Измерительная система может быть использована в ряде отраслей народного хозяйства, например автомобильной, авиационной, станкоинстру-ментальной промышленности, сельскохозяйственном машиностроении, редукторостроении и др.

Наибольшую'производительность труда и высокое качество сложных отливок обеспечивает литье под давлением. Потому-то этот способ широко применяется в автомобильной, авиационной, приборостроительной промышленности. Например, даже такая сложная деталь, как восьмицилиндровый блок цилиндров двигателя автомобиля «Волга», отливается под давлением из алюминиевого сплава АЛ-Ч. Напомню, что в отливке выполняется 96 отверстий диаметром от 6 до 22,5 мм, причем механическая обработка их ограничивается калибровкой.

Стандартом предусмотрены резьбы с различными шагами при одинаковом наружном диаметре d резьбы (рис. 2.4). С уменьшением шага резьбы увеличивается внутренний диаметр резьбы а?3 > что заметно повышает прочность стержня винта (болта). Однако резьба с мелким шагом требует повышенной точности изготовления, что увеличивает стоимость резьбовой детали. Резьбы с мелким шагом применяют преимущественно в автомобильной, авиационной и космической технике, при действии значительных переменных нагрузок, а также в приборостроении.

Осн. вид сварки стали давлением — контактная электросварка (КЭ). Различают стыковую, точечную, роликовую (шовную) КЭ. Наиболее широко она применяется в автомобильной, авиационной и оборонной нром-сти. Находит применение при сооружении трубопроводов, сварке ж.-д. рельсов в длинные плети (т. н. бесстыковой путь), в прокатном произ-ве (при непрерывной прокатке) и в судостроении. КЭ легко поддается автоматизации. В пром-сти работают машины для КЭ, полностью автоматизированные с программным управлением. Отличаясь высокой производительностью, КЭ имеет большие перспективы дальнейшего развития.

При изготовлении очень большого числа одинаковых поковок (в автотракторной, авиационной промышленности и др.) значитель. кого экономического эффекта достигают применением фасонных заготовок из периодического проката. В этом случае пруток с периодически повторяющимся профилем сечения состоит из элементов однотипных конфигураций, каждый из которых представляет собой подготовленную для штамповки заготовку. На рис. 3.8, б показаны примеры периодического проката для штамповки в автомобильной промышленности.

Отливки из магниевых сплавов широко используют в автомобильной промышленности, текстильном машиностроении, приборостроении, авиационной и ракетной технике и др. Из этих сплавов изготовляют корпуса насосов, детали арматуры, бензомасляную аппаратуру, корпуса приборов и инструментов, корпуса тормозных барабанов, колес и т. п.

* По материалам Научно-исследовательского института технологии автомобильной промышленности (НИИТАВТОПРОМ).

Суперфиниш представляет собой метод особо чистой доводки поверхностей: плоских, круглых, выпуклых, вогнутых,- внутренних, наружных и пр., применяемый наиболее часто в автомобильной промышленности. Суперфиниш предусматривает обработку поверхности головкой с абразивными колеблющимися брусками, причем осуществляются три, а иногда и более движений: помимо вращения детали и продольного передвижения брусков последние совершают и колебательное движение. Главным рабочим движением является колебательное движение головки с.абразивными брусками (рис. 68), направленное вдоль их оси; при этом ход брусков составляет 2—6 мм, а число двойных ходов (колебаний) в минуту 200—1000. Идея суперфиниша основана на так называемом принципе «неповторяющегося следа», заключающемся в том, что каждое отдельное зерно абразива не проходит дважды

Технологический процесс изготовления шлицев валов зависит от того, какой принят способ центрирования вала и втулки. Наиболее точным является способ центрирования по внутреннему диаметру шлицев вала; он применяется, например, в станкостроите'льной и реже в автомобильной промышленности. Центрирование по наружному диаметру шлицевых выступов вала встречается довольно часто, этот спо-

соб применяется в тракторостроении, в автомобилестроении, а также в станкостроении и др. Центрирование по боковым сторонам шлицев применяют сравнительно редко. В автомобильной промышленности этот способ применяется для передачи больших крутящих моментов при наименьшем боковом зазоре.

В реализации этих мероприятий принимают участие заводы автомобильной промышленности, научно-исследовательские организации различных отраслей, в том числе НАМИ, ФНИКТИД, ЦНИТА, НИИАТ, Госавтотрансниипроект и др.

Благодаря целенаправленной работе предприятий и организаций автомобильной промышленности, автомобильного транспорта

Специалисты автомобильной промышленности прогнозируют следующую последовательность перехода с бензина, основного вида топлива в автомобильном транспорте в настоящее время, на водород, топливо будущего: постепенное увеличение применения МТБЭ и бензометанольных смесей с добавкой не более 5% метанола (на этом этапе не требуется изменение конструкции двигателя и автомобиля); применение бензометанольных смесей с содержанием метанола до 15% и добавкой стабилизаторов; раздельная подача метанола и бензина; разложение метанола на борту автомобиля на Н2 и СО; чистый водород, находящийся в автомобиле в связанном состоянии или сжиженном виде.

Данные по уровню токсичности автомобилей используются институтами и заводами автомобильной промышленности

Ущерб от выбросов одной тонны токсичных веществ определяется по нормативам, принятым в автомобильной промышленности СССР [17]. Удельный ущерб от выбросов вредных веществ в атмо-