Вывоз мусора: musor.com.ru
Главная | Контакты: Факс: 8 (495) 911-69-65 |

Аустенитно ферритную



Конкретный состав покрытия и стержня в данном электроде определяет так называемая марка электрода. Обозначения марок часто содержат начальные буквы названия организации, в которой были разработаны электроды, и порядковый номер. •\/ Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10052—75. Большое разнообразие служебного назначения этих сталей определяет и большой типаж электродов для их сварки. Стандартом предусмотрено 49 типов электродов для сварки хромистых и хромоникелевых сталей, коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситно-ферритного, ферритного, аустенитно-ферритного и аустепитпого классов.

При использовании аустенитного или аустенитно-ферритного наплавленного металла обязательно необходимо учитывать и долю основного металла, попадающего в металл шва и тем самым влияющего на его состав, структуру и свойства.

В зависимости от химического состава и структуры коррозионно-стойкие стали могут быть: мартенситного, мартенситно-ферритного, ферритного, аустенитно-ферритного, аустенитно-мартенситного и aye* тенитного классов (рис. 15.6).

Назначение — детали, работающие при высоких температурах в слабонагруженном состоянии. Сталь жаростойкая до 900—1000 °С, аустенитно-ферритного класса.

К межкристаллитной коррозии склонны высоколегированные стали всех классов, имеющие высокое содержание хрома, вследствие выпадения под действием нагрева карбидов хрома по границам зерен, обеднения границ зерен хромом и из-за этого пониженной стойкости границ против коррозии. Опасность межкристаллитной коррозии возникает при нагреве хромоникелевых сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов до температур 500—850°С, при нагреве высокохромистых сталей мартенситного, мартенситно-феррит-ного и ферритного классов до температур свыше 950°С.

Толщина обечаек, днищ, опор с учетом прибавки для компенсации коррозии должна быть не менее (D/1000 + 2,5)мм - из углеродистых и низколегированных сталей, где D - внутренний диаметр обечайки, днища, опоры, мм; 2,5 мм -из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов.

Хромоникелевые стали в зависимости от состава и структуры подразделяются на стали аустенитного, аустенитно-мартенситного и аустенитно-ферритного классов. На рис. 49 приведена диаграмма Шеффлера, позволяющая определять структуру стали в зависимости от ее состава.

Свойства легированных сталей в рабочих условиях определяются содержащимися в них углеродом и другими элементами, специально введенными в состав. Различают три группы легированных сталей: низколегированные с суммарным содержанием легирующих добавок менее 2,5 %; среднелегированные с 2,5— 10 % легирующих элементов и высоколегированные с содержанием легирующих элементов более 10 %. В зависимости от микроструктуры различают стали перлитного, мартенситного, мар-тенситно-ферритного, ферритного, аустенитно-мартенситного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов. В котлостроении применяют стали двух классов: перлитного и аустенитного.

Свойства легированных сталей в рабочих условиях определяются содержащимися в них углеродом и другими элементами, специально введенными в состав. Различают три группы легированных сталей: низколегированные с суммарным содержанием легирующих добавок менее 2,5 %; среднелегированные с 2,5— 10 % легирующих элементов и высоколегированные с содержанием легирующих элементов более 10 %. В зависимости от микроструктуры различают стали перлитного, мартенситного, мар-тенситно-ферритного, ферритного, ' аустенитно-мартенситного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов. В котлостроении применяют стали двух классов: перлитного и аустенитного.

Для определения содержания ферритной фазы (а-фазы) в сварных швах изделий из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов разработан прибор МФ-10Ф. Он может быть использован также для контроля содержания ферритной фазы в металлургических полуфабрикатах (прутках, листах, трубах и т. п.) и при научных исследованиях. В основу метода коли-

Контроль сварных швов нержавеющих сталей. Для изготовления химической аппаратуры используют нержавеющие стали аустенитного и аустенитно-ферритного классов с различной структурой металла шва и основного металла. Акустические характеристики некоторых наиболее широко применяемых нержавеющих сталей были изучены лишь в последние годы [50, 104, 109, 155], что позволило расширить область применения ультразвукового метода контроля.

волоки, соответствующей марке свариваемой стали с учетом главг ного показателя свариваемости и эксплуатационных требований. Например, при сварке кислотостойкой хромоникелевой стали 12Х18Н10Т для предотвращения образования горячих трещин и межкристаллитной коррозии используют электроды типа Э-04Х20Н9 (электрод марки ЦЛ-11), типаЭ-02Х19Н9Б (электрод марки ОЗЛ-7), обеспечивающие в шве аустенитно-ферритную структуру: аустенит плюс 2,5—7% феррита.

мально допустимых 18 и 35%). Он имел аустенитно-ферритную структуру с содержанием ферритной составляющей 50-60%, что существенно выше требований технических условий (30— 40%). Разрушение ряда спецфланцев произошло вследствие сероводородного растрескивания из-за несоответствия металла техническим условиям — металл находился в охрупченном состоянии в связи с повышенным содержанием феррита и наличием в структуре карбидов и а-фазы.

2) хромоникелевые, имеющие аустенитную (А), аустенитномартенсит-ную (А-М) или аустенитно - ферритную (А-Ф) структуру.

На основании результатов химанализа и диаграммы состояния (см. рис. 1) можно предполагать, что металл, наплавленный •опытными электродами, должен иметь аустенитно-ферритную структуру. Это и подтверждается исследованием микроструктуры наплавленного металла десятого слоя наплавки (рис. 5),

В условном обозначении электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, должна содержать четыре цифры для электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру наплавленого металла, и три цифры — для остальных электродов.

Четвертое число индекса обозначает содержание фер-ритной фазы Ф в наплавленном металле для электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру наплавленного металла:

Для ремонта таких локальных повреждений может быть применена наплавка без предварительного подо-" грева по специальной технологии. Для этого предварительно удаляют с поверхности губчатый металл • ----.,-. (пневмозубилом, наждачными камнями и т. п.). Применять для этой цели воздушно - электродуговую строжку не рекомендуется, так как в зоне термического влияния возможна подза-калка. После удаления губчатого металла производится наплавка облицовочного слоя хромоникелевого металла на сталь 20X1 ЗИЛ. Для наплавки применяются электроды диаметром не более 3 мм, обеспечивающие в .наплавленном металле аустенитно - ферритную структуру с содержанием ферритной фазы 2—10%. Такой металл обладает хорошей пластичностью и высокой стойкостью против образования трещин. Для наплавки следует применять

Хромомарганцевоникелевые стали с содержанием Сг > 18 %, Мп в пределах от 2 до 8 % и 2 % Ni имеют двухфазную аустенитно-ферритную структуру, а при наличии в них более 23 % Сг -ферритную.

Коррозионно-стойкие стали. Составы сталей, устойчивых к электрохимической коррозии, устанавливают в зависимости от среды, для которой они предназначаются. Эти стали можно разделить на два основных класса: хромистые, имеющие после охлаждения на воздухе ферритную, мартенситно-ферритную (феррита более 10 %) или мартенситную структуру, и хромоникелевые, имеющие аустенитную, аустенитно-мартенситную или аустенитно-ферритную (феррита более 10 %) структуру (ГОСТ 5632—72).

2) получением такого химического состава металла шва, который обеспечил бы в нем двухфазную структуру. Для жаропрочных и жаростойких сталей с малым запасом аустенитности и содержанием никеля до 15 % это достигается получением аустенитно-ферритной структуры с 3 ... 5 % феррита. Большее количество феррита может привести к значительному высокотемпературному охрупчиванию швов ввиду их сигмати-зации. Стремление получить аустенитно-ферритную структуру швов на глубокоаустенитных сталях, содержащих более 15 % Ni, потребует повышенного их легирования ферритообразующими элементами, что приведет к снижению пластических свойств шва и охрупчиванию ввиду появления хрупких эвтектик, а иногда и а-фазы.

Стали аустенитного класса — высоколегированные стали: они применяются обычно как стали с особыми физическими и химическими свойствами. После закалки они имеют аустенитную структуру, а после отжига — аустенйтно-мартенситную или аустенитно-ферритную. Стали аустенитного класса содержат большое количество лег*ирующих элементов, расширяющих Y-область на диаграммах с железом, например марганца или никеля, делающих их аустенит очень устойчивым. Высокоуглеродистые стали данного класса не поддаются обработке обычным режущим инструментом из-за способности легкого наклепа под режущей кромкой инструмента и превращения при наклепе аустенита в мартенсит. Упрочнение этих сталей обычно проводится методами холодной обработки давлением (холодная прокатка, холодная штамповка).




Рекомендуем ознакомиться:
Аустенито ферритных
Ацетилено кислородное
Азотирование азотирование
Азотированию подвергают
Азотсодержащих соединений
Ацетобутират целлюлозы
Аддитивной постоянной
Адгезионной способностью
Адгезионно когезионные
Адиабатическое расширение
Адиабатное расширение
Администрация предприятия
Меню:
Главная страница Термины
Популярное:
Где используются арматурные каркасы Суперпроект Sukhoi Superjet Что такое экология переработки нефти Особенности гидроабразивной резки твердых материалов Какие существуют горные машины Как появился КамАЗ Трактор Кировец К 700 Машиностроение - лидер промышленности Паровые котлы - рабочие лошадки тяжелой промышленности Редкоземельные металлы Какие стройматериалы производят из отходов промышленности Как осуществляется производство сварной сетки