Благодаря разработке

В настоящее время в производстве черных и цветных металлов широко практикуется процесс искусственного регулирования размеров и формы зерен вследствие введения в расплавленный металл нерастворимых веществ. Этот процесс называют модифицированием, а примеси, воздействующие на структуру,— модификатор а-м и. При модифицировании благодаря равномерному распределению искусственных примесей (модификаторов) по всему объему жидкого металла зерна получаются более мелкими и несколько иной формы. Такое изменение структуры металла улучшает его механические ги технологические свойства.

Дальнейшее повышение прочности металлов и сплавов указанным способом зависит от возможности получить более высокую степень дисперсности неоднородностей строения и образовать фазы с более высоким сопротивлением деформации в микрообластях [19]. При холодной пластической деформации степень раздробления кристаллитов ограничивается возможностью разрушения материала. Поэтому весьма важно создать условия, затрудняющие разрушение в процессе холодной деформации. Так, при получении патентированной проволоки во время протяжки в условиях бокового сжатия удается деформировать сталь до очень высоких степеней благодаря равномерному про-

Источники теплоты равномерно распределены по объему и равны qv= const. Заданы коэффициенты теплоотдачи а и температура жидкости вдали от пластины tw, причем a=const и /ж = =const. Благодаря равномерному охлаждению температуры обеих поверхностей пластины одинаковы. При указанных условиях температура пластины будет изменяться только вдоль оси х, направленной нормально к поверхности тела. Температуры на оси пластины и на ее поверхности обозначим соответственно через to и tc\ эти температуры неизвестны (рис. 2-24) . Кроме того, необходимо найти распределение температуры в пластине и количество теплоты, отданное в окружающую среду.

Среди других более привлекательных конструкционных особенностей углеродных волокон следует отметить их отличную обрабатываемость и способность к формообразованию, а также чрезвычайно низкий коэффициент линейного расширения. Благодаря первому качеству стоимость механической обработки значительно ниже, чем для материалов с бором. При разработках можно рассчитывать на малые радиусы сгиба и на сложные контуры, что объясняется высокой способностью к формообразованию и плетению волокон. Из этих волокон, кроме того, легко может быть получена ткань. Их низкий температурный коэффициент линейного расширения (около нуля) позволяет разрабатывать конструкции, в которых требуется высокое постоянство размеров, например антенны и базовые детали. Относительно высокая теплопроводность снижает температурные напряжения и коробление благодаря равномерному распределению теплоты от локального источника (радиационного или конвекционного).

Операция 19 выполняется в автоматической линии МЕ441Л2А на специальных двухшпиндельных вертикальных хонинговальных автоматах. Гильза базируется и зажимается по наружной поверхности с помощью специальной эластичной мембраны, на наружные стенки которой воздействует давление сжатого воздуха. Внутренние стенки мембраны плотно обжимают наружную поверхность гильзы и благодаря равномерному зажиму по всей базовой поверхности обеспечивают зажим достаточной силы без деформации тонких стенок гильзы. Хонингование ведется до достижения диаметра 92ijj;g на каждом шпинделе по командам автоматических приборов активного контроля. Овальность и конусообразность поверхности отверстия — 0,03 мм, отклонение от прямолинейности на длине 120 мм от базового торца — не

При растяжении —сжатии, в отличие от изгиба, максимальной деформации подвергается значительно больший объём образца, и благодаря равномерному распределению напряжений сопротивление материала выявляется более полно.

шипниках скольжения из лучшей антифрикционной бронзы Бр. ОС 10—10, имевших предельно точную геометрию и высокую чистоту поверхности. Ротор таким образом превращался в эталон. Затем на одну из цапф ротора вместо снятого с нее подшипника скольжения надевался (на соседний пояс) испытуемый подшипник качения. Подшипник зажимался на цапфе практически концен-трично благодаря равномерному разжатию посадочного пояса с помощью винтовых плунжеров.

Ступенчатые колосниковые решётки располагаются в нижней части шахты газогенератора наклонно, чем достигается сползание топлива по мере его сгорания. Работа газогенератора при таких решётках благодаря равномерному распределению слоя топлива более устойчива и в меньшей степени зависит от промежутков между загрузками топлива.

Резервуары можно устанавливать в непосредственной близости от других элементов системы или обособленно. Обособленные емкости удобнее, так как их легче чистить. Кроме того, они позволяют лучше регулировать температуру благодаря равномерному теплообмену.

Офлюсованный агломерат (основной вид агломерата) получают в результате добавки к шихте для агломерации известняка для полного офлюсования содержащейся в агломерате кремнекислоты. Применение офлюсованного агломерата дает большой эффект. Во-первых, в доменной печи исключается процесс разложения известняка, сокращается расход топлива и тепла на разложение СаСО3, а также на реакцию восстановления СО2. Во-вторых, улучшается восстановимость агломерата, так как известь образует с кремнеземом силикаты, освобождая оксиды железа из химических соединений. В-третьих, уменьшается объем материалов, загружаемых в доменную печь. В-четвертых, улучшаются условия шлакообразования в доменной печи благодаря равномерному распределению шлакообразующих в кусках агломерата, что способствует более ровному сходу материалов.

шает ее производительность благодаря равномерному распределению материалов, высокой газопроницаемости, применению продукта хорошо подготовленного к восстановлению, ибо в нем смешаны и находятся в тесном контакте руда и флюс. Стоимость окатышей ~12,6 руб/т. В 1983 г. в СССР производилось около 160 млн. т агломерата и около 40 млн. т окатышей.

Благодаря разработке покрытий, плавящихся вместе с металлом электрода, удалось резко повысить качество наплавленного металла и сварного соединения в целом. Это обеспечило широкое применение ручной дуговой сварки в целом ряде отраслей производства — в строительстве, судостроении, энергомашиностроении и др., где благодаря ее маневренности и возможности выполнения сварки в труднодоступных местах она незаменима.

Во-первых, это технологии так называемого физического проектирования, в которых стараются уже на ранних архитектурном и регистровом этапах проектирования учесть физические параметры (задержки, рассеиваемые мощности). Осуществляется такой учет благодаря разработке методов совместного решения задач, ранее выполнявшихся раздельно (например, задач синтеза RTL-схем и схем граничного сканирования).

Значительное развитие тепловая микроскопия получила благодаря разработке методов и устройств, позволяющих осуществить прямое наблюдение микроструктуры металлов и сплавов в процессе пластического деформирования при нагреве и механическом нагружении. Для осуществления таких исследований в 1948 г. в Институте металлургии им. А. А. Байкова АН СССР под руководством автора была создана установка, на которой фотографировали микроструктуру образцов в процессе их растяжения с максимальным усилием 10 кгс при нагреве до 1000° С в вакууме.

Создание композиционных материалов нового класса стало возможным благодаря разработке и применению высокопрочных и высокомодульных борных и углеродных волокон, соединений ковалент-ного типа в виде нитевидных кристаллов и волокон карбидов, нитридов и других соединений, а также армирующих материалов на основе металлов, сталей и сплавов, обладающих высокой прочностью и высоким модулем упругости.

Но наряду с новыми проблемами продолжалось решение проблем ручной сварки, все еще сохраняющей многие положительные качества (маневренность, широкую универсальность и пр.). Одной из ведущих проблем ручной дуговой сварки на всем длительном пути ее истории являлась проблема электродов. Развитие ручной дуговой сварки, на долю которой до сих пор приходится еще значительный объем (50%) сварочных работ, стало возможным благодаря разработке электродов со специальными покрытиями, обеспечивающими получение высококачественного сварного шва. Только применение электродов с толстыми покрытиями позволило полнее подойти к решению основных задач сварки — получению сварного соединения, равнопрочного основному металлу, и регулированию химического состава наплавленного металла. Это особенно важно для изделий, подвергающихся переменным нагрузкам, действию высоких температур и агрессивных сред.

Значительное развитие тепловая микроскопия получила благодаря разработке устройств, позволяющих осуществить прямое наблюдение микроструктуры металлов и сплавов в процессе пластического деформирования при нагреве (охлаждении) и механическом нагружении.

Создание методов и средств диагностики облегчается благодаря разработке типовых проектов ГАП, которые подлежат тиражированию. Другим условием эффективности применения методов технической диагностики является использование системного подхода, иллюстрируемого табл. 12.1. Особенно следует подчеркнуть неразрывность работ, направленных на быстрое обнаружение и прогнозирование дефектов, работ по повышению надежности оборудования (как их сборочных единиц, так и систем управления) и технологических процессов, выполняемых на этом оборудовании.

С обоснованием физического смысла периодического закона, ставшего возможным благодаря разработке теории строения атома, было установлено, что периодичность изменения свойств химических элементов зависит не от их атомного веса, а от атомного номера [2—4].

Качество изделий машиностроения коренным образом зависит от уровня технологии, повышение которого может быть достигнуто благодаря разработке и внедрению:

Широкое применение резин в машиностроении стало возможным благодаря разработке методов прочного и долговечного соединения резины с металлом. Обычно применяется горячее соединение, основанное на нанесении на соответствующим образом подготовленную поверхность металла — клея, наложении каучука и вулканизации его при повышенном давлении и температуре. Подготовка металлической поверхности состоит в обезжиривании (ополаскивание бензином или воздействие в течение нескольких часов перегретого до температуры 130—140° С пара) и очистке проволочной щеткой или др. Для соединения резины с металлом используются так называемые эбонитовые смеси (в состав которых всегда входят 30—50% каучука, 15—.22% серы и такие составляющие как эбонитовый порошок, каолин, кислый углекислый магний и т. п.), хлорированный и гидрохлорированный натуральный каучук, латексо-альбуминовые и термопреновые (циклокау-

гидравлических приводов достигнут благодаря разработке и внедрению в производство надежных и быстродействующих «сухих» ЭМП (рис. 6.62), в которых трубчатая герметизирующая пружина 2 обеспечивает не только упругую подвеску якоря /, но и надежную изоляцию сухой магнитной системы от жидкости и содержащихся в ней твердых минеральных и металлических частиц.