Большинства конструкционных

перечисленные условия справедливы для большинства конструкций.

нормам радиальных и осевых биений вала, вибраций и др. большинства конструкций общего назначения применяют ники нормального класса 0. Подшипн ши более высоких классов точности используют, например, для и. пиндельных и других опор металлорежущих станков, точных приборов, двигателей и др. Необоснованное применение подшипнико! повышенной точности не допускается, так как ведет к неоправданному удорожанию изделий. Наглядное представление о точности подшипников разных классов и их относительной стоимости дает сравнение максимальных значений радиальных биений внутренних колец, подшипников диаметром 50...80 мм:

Для подавляющего большинства конструкций наиболее важным требованием является прочность материала, определяемая экспериментально. Помимо характеристик прочности, при механических испытаниях материалов определяют характеристики пластичности, твердости, упругие постоянные Е и ц.

Для подавляющего большинства конструкций наиболее важным требованием является прочность материала, определяемая экспериментально. Помимо характеристик прочности при механических испытаниях материалов определяют характеристики пластичности, твердости, упругие постоянные Е и ц.

Рекомендуется в соотношении (13.63) для большинства конструкций принимать 4*2=0,5.

Поскольку для балки постоянного сечения Jz = const, то правая часть уравнения (2.51) зависит только от. М. Если функция М(х) известна, то дифференциальное уравнение (2.51) может быть использовано для отыскания упругой линии балки. Уравнение это нелинейное и неоднородное второго порядка. Интегрирование его сопряжено с большими трудностями. Однако это уравнение можно упростить, если учесть, что для большинства конструкций максимальный прогиб обычно составляет весьма малую долю пролета / (рис. 2.28): г/„акс < (0,003 -ь 0,002)/. Следовательно, угол

В указанном диапазоне температур покрытия выдерживают механические и электрические нагрузки и другие воздействия, характерные для большинства конструкций источников тока.

Расчеты большинства конструкций из композитов, особенно тех, для анализа которых целесообразно использовать метод конечного элемента, могут быть сведены к решению двухмерной задачи. Например, при плоском напряженном состоянии

Для большинства конструкций, работающих под давлением, Яраз. наР=РИсп. наР=Ра. В этом случае выражение (24) принимает следующий вид:

В конструкциях, где требуется предельно высокая выносливость или где требуется высокая вязкость, часто используются сплавы серии 2000, такие как 2024-ТЗ и 2014-ТЗ. Для большинства конструкций эти сплавы используются в плакированном состоянии, чтобы предотвратить общую и расслаивающую коррозию. Нельзя забывать, что сопротивление КР и расслаивающей коррозии сплава 2024-ТЗ быстро уменьшается во время первых стадий нагревов (см. рис. 96, 97, 99 и 113), достигая минимума коррозионной стойкости. Последующий нагрев увеличивает сопротивление различным видам коррозии. Таким образом, нужно проявлять осторожность в процессе обработки металла или его использования, следя за тем, чтобы время нагревов не превышало уровня, при котором сплав 2024 становится максимально чувствительным к межкристаллитной коррозии. Слишком медленная скорость охлаждения при закалке может также увеличивать чувствитель-

меньше тех величин скоростей морской коррозии углеродистой стали, которые обычно приводятся в литературе (>130 мкм/год). Однако такие значения, как правило, учитывают и результаты первого года экспозиции, характеризуемого высокими потерями массы. Этот начальный период коррозии сам по себе не имеет большого1 значения, но в случае кратковременных коррозионных испытаний может существенно повлиять на результат определения скорости коррозии. Если значение 75 мкм/год считать вполне допустимым верхним пределом для большинства конструкций, используемых в условиях малых скоростей движения морской воды, то проектировщики могли бы более свободно применять конструкционные стали в морских условиях.

По современным представлениям, диффузия водорода в решетке металла происходит посредством перемещения протона [47, 71]. Этот "фильтрующийся" ион водорода вызывает значительные искажения кристаллической решетки металла и охрупчивание большинства конструкционных материалов, включая стали. Водород, поступающий из внешней среды, адсорбируется в атомарном состоянии на наружной поверхности металла-и-проникает в кристаллическую решетку. В присутствии промоторов наводорожива-ния, к которым относится, например, сероводород H2S, молизация водорода на поверхности металла затруднена, что приводит к увеличению его концентрации и, соответственно, к увеличению его потока в металл. Когда водород растворен во внутренних объемах металла, процесс его переноса относительно прост и чаще всего контролируется диффузией, происходящей под влиянием градиента концентраций [58. 68, 96]. Высокая концентрация атомов водо-

В отношении оценки относительной степени влияния различных элементов на прокаливаемость существуют данные, расходящиеся в количественном выражении. Наиболее сильно увеличивают прокаливаемость хром, никель, молибден, марганец, поэтому они входят в состав большинства конструкционных легированных сталей.

изменению строения их заместителей. Этим, в частности, объясняются ограниченные возможности применения большинства конструкционных материалов на органической основе при температуре выше 150—200° С и при действии азотной кислоты и других окислительных сред. Длительное выдерживание полистирола на воздухе при 100° С не оказывает на исто заметного влияния, тогда как при воздействии на него ультрафиолетовым светом уже при 60° С наблюдается поверхностное пожелтение материала. Полиэтилен на солнечном свету быстро теряет цвет и прочность, а влияние одного кислорода не сказывается столь резко.

Предел выносливости большинства конструкционных сталей определяют при 106 —107 циклов. Эти цифры берут за основу как базовое число циклов. Для цветных сплавов, например алюминиевых, число перемен нагрузок гораздо выше (107 — 108 циклов). Даже-после этого часто наблюдается дальнейшее медленное падение разрушающего напряжения (рис. 159, г), откуда можно заключить, что предела в указанном выше смысле для этих металлов не существует. В таких случаях определяют условный предел выносливости, как напряжение, не вызывающее разрушения образца при определенном числе циклов (обычно 5 • 107 циклов).

проявляется в их ветвленпп п затуплешш, а также в различии электрохимических параметров среды в вершине трещины и на поверхности образцов. Для коррозионных трещин в связи с избирательным характером их роста характерно ветвление, которое рассматривается в качестве универсального явления докритиче-ского роста трещин для большинства конструкционных сплавов. Различают микро- и макроветвлеппе коррозионных трещин.

Определенное затруднение при нахождении критических напряжений, соответствующих образованию надрывов на контуре пор, может составить отсутствие диаграмм пластичности материалов, представляющих собой взаимосвязь критических значений интенсивности деформаций от показателя жесткости напряженного состояния П (П обычно определяют как отношение шаровой части тензора напряжений к девиаторной). Для большинства конструкционных материалов такие данные можно найти, например, в литературных источниках /11,12, 24, 25/ или воспользоваться стандартными методиками для построения таких диаграмм /24/.

Клей наносят на поверхность кистью или пульверизатором. Прочность клееного соединения в значительной степени зависит от толщины клеевого слоя, которая в основном определяется вязкостью клея и давлением при склеивании. Рекомендуются толщины клеевого слоя для различных клеев в пределах 0,05—0,25 мм; при толщине клеевого шва 0,5 мм и более прочность соединения значительно снижается. Наибольшее влияние на прочность клееного соединения оказывает температура эксплуатационного режима, которая для большинства конструкционных клеев рекомендуется в пределах от минус 60° С до плюс 80° С.

Атмосферы нефтегазоконденсатных комплексов отличаются высоким содержанием газов, солей, агрессивных компонентов, и по характеру микроклиматических условий они относятся в основном к жестким и очень жестким условиям. Разрушению под действием атмосферной коррозии подвергаются металлические нефтепромысловые сооружения и коммуникации, промысловые и магистральные нефтегазопроводы, сеть водоводов и резервуаров, морские нефтепромысловые сооружения, эстакады, кустовые площадки, индивидуальные основания, оборудование нефтегазоперерабатывающих заводов и др. Известно, что коррозия металлов в атмосферных условиях протекает под слоем влаги и определяется скоростью адсорбции или генерации на поверхности ионизированных частиц, способных вытеснять хемосорбированный кислород из поверхностного слоя металла. Для большинства конструкционных материалов наибольшее ускорение коррозионных процессов определяется наличием в атмосфере примесей сернистого газа, сероводорода, ионов хлора, а также загрязненностью воздуха пылью и аэрозолями, которые становятся центрами капиллярной конденсации влаги.

для большинства конструкционных материалов существует прямо пропорциональная зависимость

достигаемому в образце, называется пределом прочности^^ (рис. 54, а). Для большинства сталей остаточная деформация, соответствующая пределу прочности, составляет 5—7%. Таким образом, предел текучести характеризует область малых остаточных деформаций, а предел прочности — область больших остаточных деформаций. Дальнейшая деформация образца приводит его к разрушению при напряжении, соответствующем точке С. Остаточная деформация для большинства конструкционных сталей при разрушении равна 40—50%.

Частным случаем является упругость. Идеально упругие тела полностью возвращаются в исходное состояние после разгрузки независимо от нагрузки и температуры. Упругость является реальным свойством большинства конструкционных материалов в определенном диапазоне нагрузок и температур. Нужно различать линейную и нелинейную упругость (рис. 9.1). Линейная упругость характерна для традиционных строительных материалов, большинства сплавов на металлической основе, нелинейная упругость — в основном для полимерных материалов (эластомеров, резин и др.).