Бронзовых вкладышей

Изменение внутреннего диаметра втулок после запрессовки сводится к следующему (по нормали Manganese Bronze Co для бронзовых подшипников Ойляйт):

В ЭНИМСе проведены исследования антифрикционных свойств ряда пластмасс и разработаны рекомендации по применению пластмассовых подшипников в металлорежущих станках. Установлена возможность замены бронзовых подшипников скольжения на промежуточных валах главного привода и приводах подач токарно-винторезных станков модификаций IK62, 163, 165, IA64 и ряда других. Капроновые подшипники более трех лет испытываются на Рязанском станкозаводе с положительными результатами.

Изменение внутреннего диаметра втулок после запрессовки сводится к следующему (по нормали Manganese Bronze Co для бронзовых подшипников Ойляйт):

Концентрация нагрузки по ширине зубчатых колёс при их расчёте по АГМА не учитывается, однако в этом расчёте имеется указание, что если отношение ширины зубчатых колёс к диаметру шестерни велико, то следует производить анализ деформаций и соответственно снижать допускаемую нагрузку (или увеличивать расчётную нагрузку). Корпусы редукторов должны быть жёсткими. Подшипники должны быть расположены так, чтобы деформации зубчатых колёс и валов были минимальными. Удельные давления в подшипниках скольжения не должны превышать 14 кг сма на быстроходном валу редуктора, 28 кг/см1 — на промежуточном и 42 кг'см? — на тихоходном, при условии применения хорошо смазываемых подшипников авиационного типа,— бронзовых с баббитовой заливкой. Удельные давления для простых бронзовых подшипников не должны превышать двух третей от указанных выше. Скорость скольжения не должна превышать 8 м/сек в бронзо-баббитовых подшипниках и 6 я1 сек— в бронзовых. В противном случае должна быть предусмотрена смазка под давлением.

Область применения пористых подшипников. Пористые подшипники могут применяться взамен бронзовых подшипников скольжения и шарикоподшипников для работы при pv до 70 кгм1слРсс.к. Особенно эффективно применение пористых подшипников, когда регулярное обслужигсяние агрегатов невозможно.

Антифрикционный чугун (ГОСТ 1585-42) *. Перлитовый чугун с. небольшими добавками легирующих элементов (Сг=0,2—0,35%, Ni — = 0,3—0,4<у0, Си = 0,2—0,30/0 И А1 = 0,10— 0,15°/о) применяется в станкостроении в качестве антифрикционного материала для подшипников, работающих при окружной скорости v максимум до 2 м\сек и удельном давлении р максимум до 20 кг/см" (при pv ^ 20 кгм/см'сек). Условиями хорошей работы таких подшипников являются тщательная обработка сопряжённых поверхностей, несколько повышенные зазоры (на 10—25%) в сравнении с таковыми для бронзовых подшипников и непрерывность смазки. Наилучшие результаты получаются при твёрдости вала порядка 40—45 #с. Твёрдость отливок должна быть в пределах 170—229 НВ.

Рассмотрим экономические вопросы, связанные с использованием полимерных материалов в подшипниковых узлах. Как известно, при изготовлении бронзовых подшипников применяют обработку резанием, что ведет к значительным отходам материала и затратам рабочего времени. Кроме того, металлические подшипниковые сплавы дефицитны и дороги. Одним из заменителей бронзы является текстолит. Однако сырье для этого материала — дифицитная ткань, поэтому вместо текстолита применяют другие материалы: древесные пластики, капрон и др.

В коробке подач консольно-фрезерных станков серии Н Горьковского завода фрезерных станков опоры валов привода подач выполнены в виде бронзовых подшипников скольжения. Скорость их изнашивания высока. Так, по данным отделов главного механика заводов «Красный пролетарий» и станкостроительного им. Орджоникидзе, после двух лет эксплуатации износ втулок достигает 0,2 мм и более. При испытании на ГЗФС станков серии М отмечен выход из строя игольчатых подшипников 942/20 и 943/25 в опорах блока шестерен и фрикционной муфты, а также игольчатых подшипников 942/20 на V валу и 943/40 вилки включения муфты быстрого хода, расположенной в консоли станка. Основной причиной неудовлетворительной работы упомянутых подшипников является их недостаточная смазка в процессе эксплуатации. Закладываемая при сборке пластичная смазка часто вымывается охлаждающей жидкостью. Эти явления в ряде случаев приводят к повреждению рабочих поверхностей шеек валов, по которым работают игольчатые подшипники, заклиниванию и поломке иголок. В опоры валов коробки подач станков серии Н установлены термопластичные подшипники. Осуществлен расчет нагрузочной способности этих подшипников и требуемого зазора. Исходные данные для расчета взяты из паспорта станка и в отделе главного конструктора ГЗФС. Результаты расчетов представлены в табл. 63, которая составлена в соответствии с разработанным порядком расчета и содержит все сведения, необходимые для его осуществления. Расшифровка искомых величин и рекомендации по их определению приведены в табл. 54. Работа рассчитываемых термопластичных подшипников затруднена ввиду наличия соседних подшипников аналогичного исполнения. Эти подшипники, смонтированные в одной стенке корпуса или на одном валу, влияют друг на друга как сторонние источники тепла, что вызывает снижение их нагрузочной способности.

Кроме того, работоспособность металлофторопластовых подшипников определяли в шпиндельных коробках агрегатных станков. Как известно, в некоторых шпиндельных коробках малые межцентровые расстояния между соседними шпинделями препятствуют установке в опоры шариковых подшипников качения, обладающих значительными радиальными размерами. Срок службы применяемых в таких случаях игольчатых или бронзовых подшипников не удовлетворяет станкостроителей, поэтому было решено определить работоспособность полимерных подшипников в коробках со шпинделями, близко расположенными друг к другу.

Работоспособность МФПС определяли также в шпиндельных коробках агрегатных станков. Как известно, в некоторых шпиндельных коробках малые межцентровые расстояния между соседними шпинделями препятствуют установке в опоры шариковых подшипников качения, обладающих значительными радиальными размерами. Срок службы применяемых в таких случаях игольчатых или бронзовых подшипников недостаточен. Поэтому целесообразно в коробках с шпинделями, близко расположенными друг к другу, использовать МФПС. Эти подшипники устанавливали в коробки трехсторонних 24-шпиндельных сверлильных станков, имеющих две горизонтальные и одну вертикальную коробку. В горизонтальных коробках смазывание рабочих поверхностей подшипников затруднено. Скорость скольжения валов v = 0,56 м/с, pav = = 0,15 МПа. м/с.

Зазоры следует назначать на 15—30% больше, чем для бронзовых подшипников, а при наличии значительного нагрева подшипника в работе — до 50%.

Разъемные подшипники выполняют в виде стальных (реже бронзовых) вкладышей с заливкой антифрикционными сплавами. Вкладыши устанавливают в корпус на посадках Я, Я или Пр.

применяют для подшипников скольжения, работающих в тяжелых условиях (р ^200 даН/см2; V < 60 м/с; pV < 1000 даН/см2-м/с); они хорошо прирабатываются, мало изнашивают цапфы, стойки против заедания; имеют малую прочность и высокую стоимость, поэтому применяют их для заливки чугунных и бронзовых вкладышей (рис. 287, б).

Толщину слоя баббита принимают в зависимости от металла вкладыша и диаметра вала: прис/=25-т-200лш для бронзовых вкладышей 0,5ч-2,5 мм; для чугунных — З-г-5 мм.

Толщину слоя баббита принимают в зависимости от металла вкладыша и диаметра вала: при d = = 25 -и 200 мм для бронзовых вкладышей 0,5 н--н 2,5 мм; для чугунных — 3—5 мм.

Толщина стенки вкладыша 8 зависит от диаметра d цапфы и материала. Для чугунных вкладышей 6 = 0,03d-f-(2...5) мм; для бронзовых вкладышей 6 = 0,03rf-f (1...3) мм.

Материал вкладышей выбирают с учетом условий работы, назначения и конструкции опор, а также стоимости и дефицитности материала. При невысоких скоростях скольжения (v, < 5 м/с) применяют чугуны. При значительных нагрузках (р до 15 МПа) и средних скоростях скольжения (v, до 10 м/с) широко используют бронзу. Наилучшими антифрикционными свойствами обладают оловянные бронзы. Баббиты разных марок применяют для подшипников скольжения, работающих в тяжелых условиях; баббиты хорошо прирабатываются, стойки против заедания, но имеют невысокую прочность, и поэтому их используют для заливки чугунных и бронзовых вкладышей (см. рис. 291). Метал-локерамические вкладыши вследствие пористости пропитываются маслом и могут длительное время работать без подвода смазки. Из неметаллических материалов для вкладышей применяют текстолит, капрон, нейлон, резину, дерево и др. Неметаллические материалы устойчивы против заедания, хорошо прирабатываются, могут работать без смазки или с водяной смазкой, что имеет существенное значение для подшипников гребных винтов, пищевых машин и т. п. Так как основные размеры вкладыша определяют конструктивно в соответствии с диаметром d вала, принимая ширину b = (0,5 -т- 2) d, то практически расчет подшипников выполняют как проверочный. В условиях полужидкостного трения проверяют два показателя. Для ограничения износа расчетное значение среднего давления р не должно превышать допускаемое, т. е.

2) изменить конструкцию бронзовых вкладышей ввиду изменения размера от середины кривошипов до заточки концевых шеек (фиг. 31).

4) изменить внутренние диаметры бронзовых вкладышей и втулок ввиду изменения диаметров кривошипных и опорных шеек (фиг. 32);

Разъемные подшипники выполняют в виде стальных (реже бронзовых) вкладышей с заливкой антифрикционными сплавами. Вкладыши устанавливают в корпус на посадках Я, Я или Пр.

В механическом цехе на дисковых пилоотрезных станках применены капроновые втулки шпинделя и передаточных валов вместо бронзовых. Вес втулок 0,7—1,5 кг. При работе возникают значительные удельные давления, смазка принудительная. В этих условиях срок службы бронзовых вкладышей и втулок составлял менее 6 месяцев, причем каждую неделю приходилось регулировать зазор, компенсируя износ. Капроновые втулки работают уже 9 месяцев и изнашиваются они значительно меньше. Годовая экономия 550 руб. на 5 станках.

При бронзовых вкладышах происходит сильный износ самих вкладышей и задир шеек вала редуктора. Вкладыши из прессованной древесины торцового гнутья при работе принимают блестящий глянцевый вид и в то же время полируют шейки вала червяка. При трехсменной работе нормальный срок службы бронзовых вкладышей 5—6 мес., а вкладышей с применением древесины торцового гнутья больше 20 мес. По данным этого завода стоимость

Рекомендуем ознакомиться:

Безмоментное состояние

Безопасной эксплуатацией

Бактерицидное излучение

Безопасность обслуживающего

Безопасности надежности

Безопасности производственных

Безопасности технологических

Безотказного функционирования

Безразличного равновесия

Безразмерные комбинации

Меню:

Главная страница Термины