Барнаульском котельном

Вскоре после окончания Великой Отечественной войны на базе серийного котла Барнаульского котельного завода (75-39-Ф) был создан проект блочного котла паропроизводи-тельностью 90 т/ч с давлением 70 кгс/см2 и температурой перегрева 485° С. Новый котел состоял из 39 блоков (вместо 25— 30 тыс. деталей в обычных котлах), пригодных для транспортировки по железной дороге. Блочный котел высоких параметров пара был смонтирован на Калининской ТЭЦ № 4 за 24 рабочих дня, т. е. в 2,5 раза быстрее обычного котла и на несколько дней раньше намеченного по плану срока.

Котельным агрегатом является котел Барнаульского котельного завода БКЗ-420 НГМ-140 паропроизводительностью 420/450 т/ч.

Разработаны серийный проект ТЭЦ и проекты крупных водогрейных котельных с использованием широкой гаммы твердого топлива (кузнецкого, каноко-ачинского и др.). В этих проектах предусмотрены турбогенераторы ПТ-135, ПТ-180, Т-И О, Т-175; газоплотные котлоагрега-ты производительностью 420 т/ч Барнаульского котельного завода и 670 т/ч Таганрогского завода «Красный котельщик».

В годы семилетки широкое распространение получило соревнование между коллективами родственных машиностроительных предприятий Сибири и других городов страны. Так родилось соревнование Барнаульского котельного завода с коллективом красноярского завода «Сибтяжмаш», новосибирского «Сибсельмаша» с Харьковским тракторным и др.76

Полное удаление СО2 из деаэрированной воды и частичное разложение бикарбонатов в атмосферных деаэраторах Барнаульского котельного завода (БКЗ) мо-

Автор выражает свою признательность коллективу сотрудников конструкторского бюро Белгородского котельного завода и главному конструктору Барнаульского котельного завода инж. Н. В. Павлову за подбор и предоставление материалов, проф. К. Ф. Роддатису, сделавшему ценные замечания и рекомендации, а также канд. техн. наук К. С. Полякову за большую работу по редактированию рукописи.

Однобарабанный неблочный газомазутный котел БКЗ-75-39ГМ Барнаульского котельного завода производительностью 20,8 кг/сек при давлении пара в барабане котла 44,1 бар (45 ата) показан на рис. 1-1. Котлоагре-гат выполнен по П-образной схеме с вынесенной холодной частью воздухоподогревателя. Трехходовая компоновка поверхностей нагрева позволила снизить высоту котлоагрегата при незначительном увеличении габаритов котла в глубину.

Рис. 1-1. Котлоагрегат БКЗ-75-39ГМ Барнаульского котельного завода»

Рис. 7-8. Газомазутная горелка Барнаульского котельного завода для котла БКЗ-75-39ГМ.

На рис. 7-8 показана газомазутная горелка Барнаульского котельного завода производительностью 0,267 м3/сек с периферийной подачей газа. Цилиндрический воздушный регистр горелки имеет лопатки с углом установки 45°. Подача газа в горелку производится через два ряда отверстий диаметром 7,5 мм (56 шт.) и диаметром 5 мм (56 шт.). Газ поступает в завихренный поток воздуха в виде тонких струй, и смешение осуществляется у устья амбразуры.

Вертикальный пароперегреватель (рис. 8-24) котлоагрегата БКЗ-75-39ГМ Барнаульского котельного завода состоит из двух частей. Первая часть пароперегревателя (по ходу газов) выполнена из труб диаметром 42 X 3,5 мм (материал — сталь марки 12МХ), а вторая часть изготовлена из труб диаметром 38 X 3 мм (сталь марки 20).

Серия водогрейных котлов на твердом топливе КВТК-ЮО единичной производительностью 420 ГДж/ч начата выпуском на Барнаульском котельном заводе (БКЗ). Эти котлы рассчитаны на сжигание различных углей. Их внедрение позволит организовать крупные источники централизованного теплоснабжения на твердом топливе и сэкономить значительное количество дефицитного газомазутного топлива. Котлы КВТК-ЮО будут устанавливаться также в качестве пиковых на ТЭЦ, работающих на твердом топливе.

На Барнаульском котельном заводе внедрен комплекс оборудования автоматической сварки под слоем флюса для наплавки лентой продольных и кольцевых швов барабанов и тяжелых сосудов, что дало возможность увеличить их выпуск. Внедрена обработка отверстий под штуцера и обработка штуцеров котельных барабанов на крупных горизонтально-расточных станках взамен обработки их на радиально-сверлильных станках. Освоено шипование экранных труб в среде аргона во всех пространственных положениях, что значительно повысило качество и улучшило условия труда.

На Барнаульском котельном заводе разработана конструкция котла БКЗ-75-39ФСЛ для сжигания многозольной сланцевой мелочи с многоходовой компоновкой поверхностей нагрева. Аналогичную конфигурацию поверхностей нагрева имеет блочный котлоагрегат С-35-40 Белгородского котельного завода (рис. 1-11) для сжигания эстонских сланцев (Q% = 11,4 Мдж/кг).

На Барнаульском котельном заво-ь* де- инж g ц. Кашуниным [Л. 44] разработана опытная конструкция дро-бепоточного регенеративного воздухоподогревателя, принципиальная схема которого показана на рис. 8-34.

Первые отечественные регенеративные вращающиеся воздухоподогреватели были изготовлены на Таганрогском заводе "Красный котельщик" (ТКЗ) для газомазутной серии котлов ТГМ-151. Несколько позже РВП начали изготовлять на Подольском машиностроительном заводе имени Орджоникидзе (ЗиО) и на Барнаульском котельном заводе (БКЗ). Завод-изготовитель поставляет воздухоподогреватели отдельными комплектными узлами в объеме по ОСТ 24.030.46-74 "Котлы паровые и стационарные. Поставка".

Так, например, на Барнаульском котельном заводе построена модель дробепоточного воздухоподогревателя, принципиальная схема которого приведена на рис. 10. В этой установке в качестве насадки применена чугунная дробь диаметром 3—5 мм. Слой дроби толщиной 30—50 мм под действием силы тяжести движется сверху вниз между направляющими жалюзями. Внизу имеется бункер, собирающий дробь. Для подъема дроби в верхний бункер предусмотрен вертикальный ковшевой элеватор. Скорость непрерывного движения дроби 0,05—0,08 м/сек. Газы, проходя сквозь падающий слой дроби, омывают каждую дробинку и нагревают их в верхней камере. В нижней камере происходит передача теплоты от дробинок к воздуху. Теплообменник выполнен с перекрестным движением газа воздуха относительно потока дроби. Подача шариков в верхний бункер производится элеватором.

2. Эксгаустеры изготовляются на Подольском машиностроительном заводе им. Орджоникидзе и Барнаульском котельном заводе.

Павлов Н. В., М а р ь я н ч и к И. И. и Л е и -тес А. А. Разработка конструкций котлоагрегатов на Барнаульском котельном заводе. — «Теплоэнергетика», 1965, № 8.

ства энергетического машиностроения СССР—Чеховском заводе энергетического машиностроения (ЧЗЭМ), таганрогском «Красный котельщик» (ТК.З) и Барнаульском котельном (БКЗ).

Выдающимся изобретением 1950-х годов в сварочной науке и технике является принципиально новый способ сварки плавлением -электрошлаковая сварка (ЭШС). Изобрел его доктор техн. наук Г. Б. Волошкевич, под руководством которого в Институте электросварки им. Е. О. Патона были проведены научные исследования этого сварочного процесса и инженерные разработки техники и технологии сварки. Это позволило в кратчайшие сроки осуществить применение ЭШС при изготовлении толстостенных сварных металлоконструкций на Таганрогском котлостроительном, Барнаульском котельном и Ново-Краматорском машиностроительном заводах, а затем на предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения, таких как Уралмаш, Сызраньтяжмаш, Сибтяжмаш, Волгоцемтяжмаш и других заводах. Широкое использование этого прогрессивного метода соединения металлов позволило коренным образом изменить производство и монтаж крупных машин и сооружений. Отпала необходимость в создании уникальных по мощности цехов и агрегатов для литья, ковки и механической обработки таких крупных деталей, как валы гидротурбин, станины мощных прессов, бандажи вращающихся печей, рамы щековых дробилок и др. Упростилась транспортировка грузов к месту монтажа. Стало возможным на монтажной площадке соединять сваркой детали большой толщины, соблюдая при этом высокую точность размеров изделия.

Обечайки барабанов паровых котлов на Барнаульском котельном заводе изготовляют штамповкой под прессом. После сварки половинок обечаек из стали 16ГНМ электрошлаковой сваркой, стыковки двух обечаек и приварки днищ также электрошлаковой сваркой барабан нормализуют. Его нагревают до 920—930° С и охлаждают на горячем поду, выдвинутом из печи. После этого производят сверловку отверстий и приварку штуцеров. Затем барабан отпускают при температуре 630—640° С для снятия остаточных напряжений в сварных швах штуцеров.

Положительные результаты промышленного опробования позволили уверенно рекомендовать многобойковые инструменты для упрочнения сварных швов лопаток роторов дымососов энергоблоков мощностью 300 мВт на Конаковской, Черепетской, Приднепровской ГРЭС и на Барнаульском котельном заводе [86, 109]; для упрочнения швов тележек вагонов на Рижском вагонном заводе [79] и на Мытищинском машиностроительном заводе [59]; для мостовых кранов на Узловском машиностроительном заводе им. Федунца [123]; для рабочих колес гидротурбин [54, 56] и в ряде других случаев [109].