Бесфосфористого марганцевого

ГИДРАЗИН, д и а м и д, H2NNH, — бесцветная, прозрачная, дымящаяся на воздухе ядовитая жидкость; (пд 2 "С, *кип 113,5 °С. С к-тами Г. образует соли гидразония, напр. N2H5C1. Г. и его соли-восстановители; с воздухом пары Г. при содержании 4,67% по объёму и выше образуют взрывоопасные смеси. Г. применяют как компонент ракетного топлива, в произ-ве пластмасс, красителей, как реагент в аналитич. химии.

ГОРНЫЙ ХРУСТАЛЬ — бесцветная, прозрачная разновидность кристаллов кварца. Используется как полудрагоценный камень, оптич. и пьезоэлек-трич. материал.

Метилен хлористый (мети лен хлор ид) — бесцветная прозрачная жидкость с содержанием метилена хлористого (СН2С2) не менее 99,7%. Поставляется по ГОСТу 9968—62 двух марок — А и Б. Содержание влаги не более 0,05%; сухого остатка не более: для марки А —0,001%; марки Б —0,01%; железа: А —0,0005%; Б —0,01%. Кислотность в пересчете НС не более 0,001%. Растворитель жиров, эфиров, смол, целлюлозы, каучука.

Ангидрид уксусный технический С4Н6О3 (ГОСТ 787—55). Бесцветная прозрачная жидкость с резким запахом, получаемая из уксуснокислого натрия. Плотность 1,078— 1,082. Выпускают двух сортов. Растворитель для многих органических соединений. Уксусный ангидрид перевозят в стеклянных бутылях емкостью 20—40 л в обрешетках или корзинах, а также в железнодорожных и автомобильных алюминиевых цистернах. На таре делается надпись «Берегись ожога».

Серная кислота H2SO4. Молекулярный вес 98,08. Плотность 1,830—1,835 г/см3. Бесцветная прозрачная маслянистая жидкость без запаха, жадно поглощает влагу, смешивается с водой в любой пропорции с выделением большого количества тепла. Кислоту

Спирт этиловый синтетический — продукт - гидратации этилена. Бесцветная прозрачная жидкость, не содержащая механических примесей. Выпускают (ГОСТ 11547—65) двух видов — очищенный и технический с свдержа-нием соответственно: этилового спирта (крепость) 95 и 92%; окисляющихся веществ 0,05 и 0,21%; сернистых соединений 0 и 2 мг/л; кислот 10 и 15 мг!л; сложных эфиров не более 250 мг/л; альдегидов 0,05 и 1%; диэтилового эфира 0 и 1%; нерастворимых в воде веществ (полимеров) 0 и 0,15%. Содержание ацетилена не допускается.

Формалин СН-аО. Водный раствор формальдегида — бесцветная прозрачная жидкость с резким раздражающим запахом. Для стабилизации раствора добавляют метанол (метиловый спирт). Технический формалин (ГОСТ 1625—61) выпускают двух марок: ФМ стабилизированный метанолом (5—11%) и ФБМ безметанольный (с содержанием метанола не более 1%). Состав формалина: фор-

Метилен хлористый технический (метиленхлорид) — бесцветная прозрачная жидкость. Поставляют по ГОСТ 9968—73 высшего, 1-го и 2-го сортов. Кислотность в пересчете на НС не более 0,001%. Растворитель жиров, эфиров, смол, целлюлозы, каучука.

Сероуглерод (двусернистый углерод, CS2). Бесцветная прозрачная жидкость; температура кипения 46,26° С, плавления — минус 112,1° С. Хорошо растворяет жиры, масла, смолы, каучук, серу, фосфор, йод, смешивается с эфиром, спиртом, хлороформом; с водой не смешивается. Ядовит, пожаро- и взрывоопасен.

Скипидар — бесцветная прозрачная жидкость с острым запахом, напоминающим хвойный. Продукт переработки сосновой смолистой древесины и ее отходов. По методу производства различают три вида:

Ангидрид уксусный технический (СН3СО)20 (ГОСТ 21039—75) — бесцветная прозрачная жидкость с резким запахом, получаемая из уксуснокислого натрия; плотность 1,078—1,082 г/см3. Выпускают двух сортов и используют как растворитель для многих органических соединений. Уксусный ангидрид перевозят в стеклянных бутылях в обрешетках или корзинах, а также в железнодорожных и автомобильных алюминиевых цистернах. На таре делается надпись «Берегись ожога».

ранцевой руды, бесфосфористого марганцевого шлака (при выплавке богатого силикомарганца), кварцита и коксика. За рубежом (а ранее и в СССР) в качестве источника марганца в ряде случаев применяют передельный углеродистый ферромарганец, однако такой процесс менее экономичен. Восстановление марганца углеродом при производстве. силикомарганца протекает аналогично тому, как это имеет место при выплавке углеродистого ферромарганца, т. е. ступенчато: МпО2^Мп2Оз-^МпзО4^МпО^-Мп. Одновременно происходит восстановление кремнезема по рассмотренной нами ранее суммарной реакции SiO2 + 2C = Si-f--f 2CO. Фактически мы имеем дело с более сложной системой МпО — SiO2 (рис. 32), и необходимо учитывать образование силикатов марганца. Я. С. Щедровицкий показывает, что реакция MnSiO3-f 3C = MnSi +3CO возможна при температурах >1568 К. Суммарная реакция MnSiO3+4C = = SiC + 3CO-f Mn возможна выше 1700 К. Непосредственно такая реакция может идти вправо при условии частичного перехода марганца в газовую фазу. Образование в этих условиях карбидов марганца немногим вероятнее по реакции 4MnSiO3+5C = 4SiO2 + Mn4C + 4CO (>1668 К) и менее ве-РОЯТНО по реакции 4MnSiO3+17C = 4SiC + Mn4C+12CO (>1813 К). При температурах существования газообразно-

Низко- и среднеуглеродистый ферромарганец. Рафинированный ферромарганец получают восстановлением окси-'дов марганцевой руды и бесфосфористого марганцевого шлака кремнием силикомарганца в присутствии извести, связывающей кремнезем в прочные силикаты. Взаимодействие в системе основной шлак—металл для двух случаев восстановления марганца из оксида марганца и тефроита описывается реакциями: 1) 2МпОж+ [Si]*+ 2 СаОт = = 2Мпж + 2CaO-SiO2(T); AG,0773_1873K = —19100 + 77,4 Т; 2) 2MnO-SiO2 + [Si]* + 4CaOT = 2Mnffi + 2(2CaO-SiO2)T; AG?773-i873K =—250000+127,3 Т. Для обеспечения требуемого стандартом содержания кремния в металле 0,8—1,0 % равновесная концентрация оксида марганца должна составлять 15—'17% при основности шлака 1,5—1,6; этим объясняются высокие потери марганца при этих процессах. Плавку ведут в наклоняющихся и вращающихся печах мощностью 2,5—5,0 МВА с магнезиальной футеровкой при рабочем напряжении 130 — 280 В. В шихте используют жидкий или дробленый бесфосфористый марганцевый шлак (>47% Мп и 0,011—0,017% Р), марганцевую руду (концентрат), силикомарганец (^19% Si, ^65% Мп, 5?1,0% С и =sCO,30% P фракции (<30 мм) и известь (^90 % СаО фракции <50 мм). Если в шихте отсутствует бесфосфористый шлак, то силикомарганец должен содержать <0,8 % С. Руда должна быть просушена до влажности 1—3%. Процесс периодический и состоит из следующих операций: заправки ванны; заливки шлака и набора нагрузки; загрузки твердой части шихты; расплавления Шихты и доводки расплава и выпуска плавки. Шихту составляют из 100 кг бесфосфористого марганцевого шлака, 25—35 кг марганцевого концентрата, 45—55 кг силикомарганца и 65—70 кг извести. Ванну печи заправляют известью и отходами от разделки сплава. После набора нагрузки производят завалку шихты, которую по мере проплав-

ввода в шихту бесфосфористого марганцевого шлака. Тех-

сутствие в конечном шлаке манганозита и тефроита свидетельствует о неполном протекании восстановительных процессов. Шлаки содержат до 5 % металлических корольков, что делает целесообразным их извлечение. Металл и шлак выпускают в установленные каскадно стальные ковши. Ковш под металл ошлакован шлаком от предыдущего выпуска. Для снижения температуры металла и затвердевания шлака ковш выдерживают в течение 2 ч, после чего металл разливают в металлические изложницы. Примерный химический состав электротермического марганца, %: Мп 97,1—96,8; Fe 0,6—1,4; Р 0,048—0,052; С 0,08—0,10; А1 0,35; Са 0,1; Mg 0,26. Примерный состав конечного шлака, %: Мп 15,1; SiO2 28,8; СаО 46,5; А12О3 1,7; MgO 2,8; FeO 0,3; С 0,05; Р 0,01; ТЮ2 0,20. Расход материалов и электроэнергии на 1 баз. т электротермического металлического марганца и извлечение марганца приведены в табл. 54. Возможна замена бесфосфористого марганцевого шлака марганцевым концентратом, полученным азотнокислым методом и содержащим 0,005—0,038 % Р, что обеспечивает повышение производительности (ликвидацию одной стадии передела), качества сплава и сквозного извлечения марганца.

время этим способом из хромовой руды, бесфосфористого марганцевого шлака и ферросиликохрома в значительных количествах производят хроммарганцевую лигатуру, содержащую, %; Мп 16—55; Сг 30—65; С 0,02—0,05; Si 0,1—2,0; Р 0,02—0,043.

ранцевой руды, бесфосфористого марганцевого шлака (при выплавке богатого силикомарганца), кварцита и коксика. За рубежом (а ранее и в СССР) в качестве источника марганца в ряде случаев применяют передельный углеродистый ферромарганец, однако такой процесс менее экономичен. Восстановление марганца углеродом при производстве, силикомарганца протекает аналогично тому, как это имеет место при выплавке углеродистого ферромарганца, т. е. ступенчато: МпО2^Мп2Оз-^МпзО4^МпО^-Мп. Одновременно происходит восстановление кремнезема по рассмотренной нами ранее суммарной реакции SiO2 + 2C = Si-f--f 2CO. Фактически мы имеем дело с более сложной системой MnO—SiO2 (рис. 32), и необходимо учитывать образование силикатов марганца. Я. С. Щедровицкий показывает, что реакция MnSiO3-f 3C = MnSi +3CO возможна при температурах >1568 К. Суммарная реакция MnSiO3+4C = = SiC + 3CO-f Mn возможна выше 1700 К. Непосредственно такая реакция может идти вправо при условии частичного перехода марганца в газовую фазу. Образование в этих условиях карбидов марганца немногим вероятнее по реакции 4MnSiO3+5C = 4SiO2 + Mn4C + 4CO (>1668 К) и менее ве-РОЯТНО по реакции 4MnSiO3+17C = 4SiC + Mn4C+12CO (>1813 К). При температурах существования газообразно-

Низко- и среднеуглеродистый ферромарганец. Рафинированный ферромарганец получают восстановлением окси-'дов марганцевой руды и бесфосфористого марганцевого шлака кремнием силикомарганца в присутствии извести, связывающей кремнезем в прочные силикаты. Взаимодействие в системе основной шлак—металл для двух случаев восстановления марганца из оксида марганца и тефроита описывается реакциями: 1) 2МпОж+ [Si]* + 2 CaOT = = 2Мпж + 2CaO-SiO2(T); AG,0773_1873K = —19100 + 77,4 Т; 2) 2MnO-SiO2 + [Si]* + 4CaOT = 2Mnffi + 2(2CaO-SiO2)T; AG?773-i873K =—250000+127,3 Т. Для обеспечения требуемого стандартом содержания кремния в металле 0,8—1,0 % равновесная концентрация оксида марганца должна составлять 15—'17% при основности шлака 1,5—1,6; этим объясняются высокие потери марганца при этих процессах. Плавку ведут в наклоняющихся и вращающихся печах мощностью 2,5—5,0 МВА с магнезиальной футеровкой при рабочем напряжении 130 — 280 В. В шихте используют жидкий или дробленый бесфосфористый марганцевый шлак (>47% Мп и 0,011—0,017% Р), марганцевую руду (концентрат), силикомарганец (^19% Si, ^65% Мп, =5^1,0% С и =??0,30% Р фракции (<30 мм) и известь ('^90 % СаО фракции <50 мм). Если в шихте отсутствует бесфосфористый шлак, то силикомарганец должен содержать <0,8 % С. Руда должна быть просушена до влажности 1—3%. Процесс периодический и состоит из следующих операций: заправки ванны; заливки шлака и набора нагрузки; загрузки твердой части шихты; расплавления Шихты и доводки расплава и выпуска плавки. Шихту составляют из 100 кг бесфосфористого марганцевого шлака, 25—35 кг марганцевого концентрата, 45—55 кг силикомарганца и 65—70 кг извести. Ванну печи заправляют известью и отходами от разделки сплава. После набора нагрузки производят завалку шихты, которую по мере проплав-

ввода в шихту бесфосфористого марганцевого шлака. Технико-экономические показатели производства рафинированного ферромарганца приведены в табл. 54. Навеску силикомарганца в этом случае принимают постоянной, а в зависимости от содержания кремния и фосфора в силикомар-ганце, марганца, влаги и фосфора в марганцевой руде изменяется навеска руды и извести. Основность шлака поддерживается в интервале 0,9—1,1, содержание марганца в конечном шлаке 25—33 %.

сутствие в конечном шлаке манганозита и тефроита свидетельствует о неполном протекании восстановительных процессов. Шлаки содержат до 5 % металлических корольков, что делает целесообразным их извлечение. Металл и шлак выпускают в установленные каскадно стальные ковши. Ковш под металл ошлакован шлаком от предыдущего выпуска. Для снижения температуры металла и затвердевания шлака ковш выдерживают в течение 2 ч, после чего металл разливают в металлические изложницы. Примерный химический состав электротермического марганца, %: Мп 97,1—96,8; Fe 0,6—1,4; Р 0,048—0,052; С 0,08—0,10; А1 0,35; Са 0,1; Mg 0,26. Примерный состав конечного шлака, %: Мп 15,1; SiO2 28,8; СаО 46,5; А12О3 1,7; MgO 2,8; FeO 0,3; С 0,05; Р 0,01; ТЮ2 0,20. Расход материалов и электроэнергии на 1 баз. т электротермического металлического марганца и извлечение марганца приведены в табл. 54. Возможна замена бесфосфористого марганцевого шлака марганцевым концентратом, полученным азотнокислым методом и содержащим 0,005—0,038 % Р, что обеспечивает повышение производительности (ликвидацию одной стадии передела), качества сплава и сквозного извлечения марганца.

время этим способом из хромовой руды, бесфосфористого марганцевого шлака и ферросиликохрома в значительных количествах производят хроммарганцевую лигатуру, содержащую, %; Мп 16—55; Сг 30—65; С 0,02—0,05; Si 0,1—2,0; Р 0,02—0,043.