Дополнительной термообработке

Стали аустеннтпого класса марок X17II13M2T и Х17Н13МЗТ ввиду присутствия в них необходимого количества титана, предотвращающего появление склонности к межкристаллитной коррозии, с успехом применяются для изготовления сварной аппаратуры без дополнительной термической обработки сварных конструкций. По технологическим свойствам хромоникельмолибдепо-вые стали близки к хромопикелевым: они хорошо свариваются, протягиваются п штампуются.

К низколегированным строительным сталям относятся стали, содержащие не более 0,22 % С и сравнительно небольшое количество недефицитных легирующих элементов. Применение получили три основных группы низколегированных сталей: марганцевистые с кар-бонптрндным упрочнением (до 0,2 % С, до 1,5 % Мп и 0,1 % V и Mb вместе и раздельно); малоперлитные стали (до 0,1 % С; до 2,0 % Мп с добавками V и Nb); марганневомолибденовые стали со структурой игольчатого феррита (до 0,08 % С, до 2,0 % Мп, до 0,1 % Nb, до 0,5 % Мо). Эти стали в виде листов, сортового фасонного проката используют в строительстве и машиностроении для сварных конструкций, в основном без дополнительной термической обработки.

Инструментальные стали должны сохранять в измерительных инструментах постоянство размеров в течение длительного срока хранения и эксплуатации (для чего их подвергают дополнительной термической обработке).

Вариант C3-voo и г=0 определяет частный случай /С=1, рассмотренный Коффиным, и приближенно реализуется только при испытании абсолютно защемленного образца. Следовательно, варьирование величины упругопластической деформации возможно за счет жесткости системы Со изменением либо жесткости упругого элемента С3 [27, 36], либо жесткости С2 (например, переходных частей образца [67]), либо за счет дополнительной термической деформации элемента 2.

свойств. В работе [14] показана возможность использования магнитных методов для проведения контроля качества термической обработки зоны сварного шва изделий котлоагрега-тов из стали Х5М. Для осуществления контроля был применен прибор локального типа, разработанный в ОФНК АН БССР [15J. Производственные испытания прибора показали, что контроль твердости магнитным методом не только дает хорошее совпадение с замерами твердости по Бринеллю, но и позволяет полнее оценить качество термической обработки благодаря участию в замере большей толщины металла, чем при контроле по методу Бринелля. Авторы работы показывают, что при обнаружении брака термической обработки по показаниям прибора ИМА-2А, дополнительно проверив твердость по Бринеллю, можно выяснить причину брака (недогрев или перегрев при отпуске) и рекомендовать режим дополнительной термической обработки для его исправления.

Технологичность ДСВ и свойства стеклопластиков на его основе зависят от содержания летучих веществ и влаги в исходном пресс-материале. Дозирующийся стекловолокнит с содержанием летучих до 1% хорошо перерабатывается. Отпрессованные образцы стеклопластиков имеют глянцевую поверхность без дефектов .Прочность образцов стеклопластиков при статическом изгибе колеблется в пределах 2500-3200 кгс/см2, ударная вязкость изменяется от III до 123 кто.см/см2 (рис.1). При прессовании ДСВ с содержанием в нем летучих веществ порядка 1,2-1,9$ выделяется большое количество газообразных продуктов, что приводит к образованию на изделиях вздутий. При дополнительной термической обработке на образцах появляются скрытые дефекты - трещины и пустоты. Одновременно значительно снижаются физико-механические показатели стеклопластиков, изготовленных из такого пресс-материала.

Известно, что дополнительная термическая обработка отпрессованных стеклопластиков улучшает их физико-механические и антикоррозионные свойства. Представлялось интересным установить оптимальные условия термической обработки указанных изделий. Стеклопластики обрабатывали при температурах от 100 до 200°С с интервалом в 20°С и времени выдержки образцов в термошкафу от I до 10 час. Установлено, что для рассматриваемого материала оптимальным является следующий режим дополнительной термической обработки образцов: температура - 140°С, время выдержки - 6 час.

Группу гильз из серого легированного чугуна подвергают закалке до твердости HRC 42—50. Эта группа гильз получила широкое распространение в автомобильных и тракторных двигателях внутреннего сгорания отечественных и зарубежных конструкций. Закалка гильз — с нагревом ТВЧ (поверхности отверстий) или объемная. Гильзы с закаленной поверхностью отверстия имеют значительные внутренние напряжения и после дополнительной термической обработки при отпуске. Эти напряжения вызывают существенные деформации гильзы как при термической обработке, так и при снятии припуска на последующих операциях технологического процесса. Для таких гильз требуется «выстой» с целью стабилизации деформаций перед финишными операциями и окончательным контролем. Возможность уменьшения деформации после закалки зависит от равномерности закаленного слоя, сохранения этой равномерности при дальнейшей обработке и обеспечения равномерного снятия закаленного слоя. Эти положения трудно выполнить. При объемной закалке напряжения в гильзе получаются меньшими,

Возможность упрочнения высоколегированных коррозионностойких сталей (переходкого класса) за счет процессов, протекающих в твердых растворах в результате дополнительной термической обработки (высокий или низкий отпуск, обработка холодом) имеет важное значение для промышленного использования новых сталей высокой прочности. Степень неустойчивости у-твердого раствора зависит от химического состава хромоникелевых сталей, положения точки мартенситного превращения (Мн), которая в системе хромоникелевых и никелевых сталей понижается с повышением содержания Ni, С, N, Мп и Сг. Химический состав стали этой группы подбирают таким образом, чтобы при высоких температурах она была практически полностью аустенитной и при быстром охлаждении сохраняла это состояние, но в виде неустойчивого аустенита. Этот аустенит под действием различных факторов в зависимости от точки Мн превращается в мартенсит, например, при холодной деформации или обработке холодом при —70° С, сообщая этим самым стали более высокие прочностные свойства.

Нормализация 925— 950+обработка холодом —70,2 ч+старение 500, 1 ч Нормализация 1050 + ±20 Закалка 940+10, воздух ил и вода+обработ-ка холодом — 70,2 ч -4-4- старение 450+10',! ч Нормализация 1050 + ±20 Нормализация 950 + ± 10 + обработка холодом — 70,2 ч + старение 425,1 ч О Т) EJ к я S м н- В состоянии поставки только после нормализации Нормализация -j- дополнительная термическая обработка Полунагартованные-j-+дополнительная термическая обработка Нагартованные после дополнительной термической обработки Нормализация 975, воздух или вода+обра-ботка холодом — 70, 2 ч-(--^старенир 425,1 ч Режим термической обработки (температура в °С, среда)

В технике высоких температур используется еще одна разновидность искусственного графита — пиролитический (пирографит), получаемый в результате отложения углерода на разогретых поверхностях (чаще всего графитовых) при пиролизе газообразных углеводородов. Структура такого графита зависит от температуры, при которой происходило отложение. Если пирографит подвергается дополнительной термической обработке (графитации), то это также существенно влияет на совершенство кристаллической решетки [2].

Для уменьшения вредного влияния остаточных напряжений, вызывающих деформацию шпинделя не только в процессе его обработки, но и в период эксплуатации, заготовки шпинделей подвергают дополнительной термообработке. После черновых операций они нормализуются, а при дальнейшей обработке осуществляется 1—2 искусственных старения.

* Готовые детали после прессования подвергаются дополнительной термообработке ** Для улучшения свойств детали после прессования подвергаются дополнительной

Примечание. Готовые прессдетали подвергают дополнительной термообработке при 125 — 135° С в течение 5 — 6 ч.

Графит для химической аппаратуры подразделяют на графит, пропитанный синтетической смолой, и графитопласт. Выпускают марок АТМ-1 (пресс-композиция графитового порошка и синтетической смолы) и ATM-IT (подвергнут дополнительной термообработке). Температура применения от —18° С до + 115—150° С.

После окончания обработки бандажа крепление снимается и индикатором проверяется влияние внутренних напряжений. При наличии деформации бандаж подвергается дополнительной термообработке; если же деформаций нет, он вновь закрепляется, и продолжается дальнейшая обработка. Протачивается базовый торец по диаметру 6265 мм до V6 для установки шаблона и делается цилиндрическая выточка по внутренней поверхности (на припуске) на глубину Я=25+0,05 мм диаметром, рассчитанным по формуле

Гильзы, имеющие твердость ниже Н? = 255, обрабатываются с плюсовым припуском по наружному диаметру 4— 7 мм и минусовым припуском 4 — 7 мм по внутреннему диаметру и подвергаются дополнительной термообработке, после которой производится окончательная обработка по чертежным размерам.

При дополнительной термообработке вальцованные и штампованные изделия, сварные барабаны и другие элементы с продольными сварными швами также должны помещаться в нагревательную печь целиком, за исключением изделий большой длины, для которых допускается обработка в печи по частям при соблюдении условий, предотвращающих возможность резкого перепада температуры изделия в зоне границы нагрева.

При местной дополнительной термообработке гнутых труб одновременно должен быть нагрет весь участок гиба и примыкающие к нему прямые участки длиной не менее пятикратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны.

При местной дополнительной термообработке поперечных сварных соединений обечаек и труб должен осуществляться одновременный нагрев сварного стыка и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков основного металла устанавливается ТУ на изготовление изделия или инструкциями по сварке и термообработке.

4.2. Листы, подвергающиеся на котельных заводах технологическим операциям (гибке, штамповке), а также сварные соединения в цехах снятия внутренних напряжений подлежат дополнительной термообработке согласно правилам Госгортехнад-зора, необходимость которой и ее режим (температура нагрева, время выдержки, скорость нагрева и охлаждения) должны быть указаны в соответствующих техпроцессах и инструкциях завода, согласованных с основными положениями, разработанными ЦНИИТМАШ.

4.4. Дополнительной термообработке после сварки подлежат: