Дополнительно охлаждается

В этом случае термически обработанный (закаленный и отпущенный) инструмент дополнительно обрабатывают в жидких цианистых солях при 520—580°С в течение непродолжительного времени.

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом / (рис. 6.112, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость иш на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся более точными, значительно сокращается шум при их работе. Отделку проводят специальным металлическим инструментом — шевером (рис. 6.112,6). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10—15°. При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно (snp) и после каждого двойного хода подается в радиальном направлении (st). Направления вращения шевера (уш) и, следовательно, заготовки (узаг) периодически изменяются. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 6.112, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо.

ной кислоты, можно вытравить р-фазу. Этот реактив оказался пригодным для таких сплавов с дисперсными выделениями. Кроме того, его используют для испытания сплавов на склонность к меж-кристаллитной коррозии. Продолжительность травления при температуре 20° С составляет 30 мин. Для защиты от местной коррозии образцы в растворе следует перемещать. Четко границы зерен выявляются только у склонных к коррозии сплавов. При поочередном травлении в плавиковой и фосфорной кислотах иногда получают четкую картину структуры. Сплавы, содержащие р-сегрегат, предварительно травят в растворе 20, а затем дополнительно обрабатывают разбавленной фосфорной кислотой. Тури и' Ландерл [24 ] приводят в качестве реактива для травления границ зерен в алюминиймагниевых сплавах растворы 26 (холодный, 1 мин), 11 (70Р С, 1 мин) и 27 (холодный, 30 с).

В основе фосфатирования стальных изделий лежит процесс образования нерастворимых в воде двух- и трехзамещенных фосфатов железа, цинка и марганца, которые образуются при погружении изделий в разбавленный раствор фосфорной кислоты с добавкой одно-.замещенных фосфатов вышеперечисленных металлов. В начальной .стадии процесса на поверхности стального предмета образуется тонкий слой фосфорнокислого железа, при дальнейшем протекании про-десса образуются смешанные кристаллы фосфатов железа, цинка и марганца. Получающееся фосфатное покрытие хорошо сцеплено с .металлической основой. Однако оно имеет характерную высокую пористость и не может обеспечить защиту изделия от коррозии. Его либо дополнительно обрабатывают (например, пропитывая минеральным или растительным маслом), либо используют в качестве предварительного покрытия перед нанесением лакокрасочных материалов, что приводит к повышению сцепления данных материалов с основой.

Повреждение рабочей поверхности втулки (выпучивание, вмятины, риски и пр.) может быть обнаружено при осмотре и промером. При установлении поверхностных дефектов запрессованную втулку, как уже отмечалось, дополнительно обрабатывают.

Пайку в печи выполняют с флюсом, который наносят на изделие в виде сухого порошка, при этом следует применять электрический или газовый обогрев с автоматическим регулированием температуры. Эффективен нагрев электрическими нагревательными плитами. В них легко поддерживать необходимую температуру, что очень важно при пайке магниевых сплавов. Спаянный узел охлаждают до 200 °С промывают в 2—3 %-ном кипящем растворе углекислой соды в течение 30—60 мин, а затем в холодной воде, после чего дополнительно обрабатывают при 20—30 °С в хромовокислой ванне, промывают в холодной и горячей воде и высушивают в сушильном шкафу при 60—70 °С.

затем дополнительно обрабатывают тринатрийфосфатом или

Часть органического раствора после реэкстракции дополнительно обрабатывают 28 %-ным NH4OH для удаления SCN~. Тем самым получают органический раствор для извлечения тио-цианата из циркониевого рафината в другой колонне. Образующийся при регенерации раствор NH4SCN используют для составления исходного раствора для экстракции. Органический раствор, 304

Деманганация воды фильтрованием через модифицированную загрузку. Метод фильтрования аэрированной воды через загрузку, обработанную оксидами марганца, имеет недостаток, заключающийся в постепенном измельчении частиц, образующих покрытие зерен загрузки, и проскоке их в фильтрат. Попытки исправить этот недостаток заключались в растворении этих частиц до того, как они обретали способность проскакивать в фильтрат, что усложняет процесс очистки воды. Другим недостатком деманганации фильтрованием через «черный песок» является значительный расход перманганата калия. Для исключения указанных недостатков в МГСУ (Г. И. Нико-ладзе, А. И. Назаров и др.) был запатентован метод деманганации воды фильтрованием через модифицированную загрузку, приготавливаемую последовательным пропуском снизу вверх через кварцевый песок растворов железного купороса и перманганата калия, что позволяет достичь экономики последнего. Для закрепления образующей пленки из гидроксида железа и оксида марганца на зернах фильтрующей загрузки последнюю затем дополнительно обрабатывают тринатрийфосфатом или сульфитом натрия. Обрабатываемая вода фильтруется сверху вниз со скоростью 8... 10 м/ч. Производственные испытания указанного метода подтвердили его универсальность и высокие технико-экономические показатели.

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.100, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость vm на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосооб-

Тонколистовую сталь прокатывают в горячем или холодном состоянии. Горячекатаные листы обычно получают толщиной свыше 1,25 мм. Для получения листов меньшей толщины в качестве заготовок применяют горячекатаные листы; после отжига, удаления окалины травлением и промывки производят прокатку на одно- или многоклетьевых непрерывных четырех- или многовалковых станах. Листы, предназначенные для холодной листовой штамповки, после отжига дополнительно обрабатывают на дрессировочных станах. Дрессировка производится на станах холодной прокатки с обжатиями в пределах до 3% с целью получения наклепа. Полученные после дрессировки, отжига и травления листы называются декапированными.

Из ректификационной колонны пар в состоянии / поступает в дефлегматор V, где дополнительно охлаждается путем отвода от него тепла через поверхность с помощью холодной воды, холодного крепкого раствора или другой среды. Выделяющаяся из пара флегма течет вниз навстречу пару.

После дефлегматора пар поступает в конденсатор VI. В результате внешнего отвода тепла пар превращается в жидкость. На рис. 5.3,6 процесс конденсации изображен отрезком прямой 2-3. Из конденсатора жидкий рабочий агент в состоянии 3 поступает в ресивер VII, необходимый для регулирования работы установки при переменных режимах, затем в охладитель VIII, где дополнительно охлаждается парообразным рабочим агентом, направляющимся из испарителя X в абсорбер /. Такое охлаждение возможно потому, что температура пара после испарителя в точке 6 ниже температуры рабочего агента после ресивера fe<^3- Процесс охлаждения рабочего агента в охладителе изображен в i, ^-диаграмме отрезком 3-4. В состоянии 4 охлажденный жидкий рабочий агент поступает в дроссельный вентиль IX, прк прохождении через который егс энтальпия и концентрация не изменяются. Поэтому точки 4 и 5 НЕ i, -диаграмме совпадают. Однакс при этом изменяется: давление рабочего агента с рк до р0. Поэтом} состояния 4 и 5 относятся к разным пограничным кривым. В состоянии^ рабочий агент представляет собо? жидкость, так как точка 4 находит ся ниже кривой кипящей жидкости при давлении рк, а в состоят» 5 — смесь пара и жидкости, так Kai точка 5 находится выше кривой ки пящей жидкости при давлении ро Массовые доли пара и жидкое?! в смеси, изображенной точкой 5, могут быть найдены по i, g-диаграммс 8*

После дефлегматора пары рабочего агента поступают в конденсатор, где за счет внешнего охлаждения они конденсируются. Конденсат рабочего агента попадает в охладитель VII, где он дополнительно охлаждается в результате теплообмена с холодными парами после испарителя, направляющимися в охладитель VII.

Дополнительное охлаждение в СПО установок с детандерной СОО может быть, как и в дроссельных, и внешним, и внутренним. На рис. 7.18 представлены схема и процесс на Т, s-диаграмме такой установки для гелиевого уровня температур (Г0< <5 К), в которой используются две ступени внешнего охлаждения (например, жидкими азотом и водородом). На участках 7-8 и 10-11 прямой поток /тг дополнительно охлаждается сначала кипящим азотом, а затем водородом.

При разделении воздуха часть процесса ожижения, протекающего в отделителе жидкости и дросселе (показанная штриховой линией), осуществляется совместно с процессом ректификации. Сжатый воздух после теплообменника (точка 3') поступает на дросселирование через змеевик, расположенный в испарителе ректификационной колонны. В змеевике сжатый воздух дополнительно охлаждается и ожижа-ется, так как температура его кипения выше температуры в испарителе, где давление над жидкостью лишь немного превышает атмосферное (на значение сопротивления теплообменника потокам, выходящим из колонны). Полученный жидкий воздух (точка 3) дросселируется до давления в колонне (точка 4) и в качестве разделяемой смеси и флегмы подается на верхнюю тарелку колонны. Таким образом, змеевик служит как бы продолжением теплообменника. Тепло испарения <2и передается жидкости в нижней части колонны от воздуха, который за счет этого сжижается. Испаритель, следовательно, играет и роль конденсатора для флегмы.

Подшипники газовых турбин охлаждаются маслом, а в ГТД авиационного типа их корпус дополнительно охлаждается обдувом воздухом.

и холодной ветвей смешивается в расширительном баке /. Из него вода ЗЦ поступает к насосу 8, а затем в оросительные холодильники 4 на градирню 2. На градирне имеется две группы холодильников для охлаждения воды закрытого цикла. Одна часть воды, охладившись в холодильниках первой группы, направляется в горячую ветвь (ГЦ), другая — дополнительно охлаждается в холодильниках 5 второй группы до 35—45° С и поступает в холодную ветвь (ХЦ). Охлаждение холодильников закрытого цикла осуществляется водой ОЦ, которая насосом 9 ОЦ забирается из бассейна градирни 6 и подается в верхнюю часть градирни в распределительный желоб. Стекая вниз, вода разбрызгивается и орошает трубы холодильников. С помощью регулирующих клапанов 7 поддерживаются параметры охлаждающей воды.

Оригинальный абсорбционный холодильный цикл был предложен и исследуется в настоящее время в Institute of Gas Technology (Швеция). Принцип работы агрегата — цикл МЕС* показан на рис. 4.28 и психрометрической диаграмме (рис. 4.29). Теплый влажный воздух, имеющий температуру 28 °С и влажность 67 %, из помещения пропускается через нагретый фильтр-осушитель из молекулярных сит, где влага абсорбируется. За счет теплоты абсорбции температура воздуха возрастает до 84 °С, а влажность падает до 5 % (точка Ъ на диаграмме). Затем воздух охлаждается, нагревая насадку вращающегося теплообменника (точка с), дополнительно охлаждается за счет увлажнения (точка d) до температуры 14 °С и влажности 53%, что вполне приемлемо для помещения.

Охлажденная форма доставляется конвейером к перекладчику 4 форм с литейного конвейера на бортовой роликовый конвейер механизма выбивки 5, где из опок выдавливается ком с отливкой без его разрушения. Ком специальным устройством подается на одну из четырех ветвей пластинчатого конвейера 6, на котором отливка дополнительно охлаждается. В конце конвейера установлена выбивная решетка 7, на которой отливка отделяется от смеси. Выбитые опоки перемещаются на следующую позицию 19, где дополнительно прошиваются плитой с резиновой щеткой Для рчи-стки стенок от остатков формовочдой смеси. Перекладчик 8 переставляет, опоки на продольный конвейер 9,

На рис. 5-14, в—д приведены схемы энергоопреснительных установок производительностью 500 м3/ч дистиллята, работающих с газотурбинной установкой ГТ-100-750-2 [42]. В схеме 5-14, в уходящие из ГТУ газы нагревают дистиллят в утилизационном поверхностном теплообменнике н удаляются в атмосферу. Дистиллят нагревает воздух в контактном или поверхностном промежуточном теплообменнике до температуры 45—50 °С, затем дополнительно охлаждается в охладителе и насосом подается в конденсаторы ступеней испарения. Нагретый дистиллятом воздух подают газодувкой в контактный подогреватель соленой воды, которая поступает в ступени мгновенного испарения. Полученный в них дистиллят направляют потребителю, а рассол может быть упарен до сухого остатка. На рис. 5-14, г приведена схема использования контактного аппарата в качестве головного подогревателя исходной воды, поступающей затем в ступени адиабатного испарителя мгновенного вскипания. На рис. 5-14, д показана схема без контактных аппаратов с промежуточным теплоносителем-дистиллятом, нагреваемым теплотой уходящих из ГТУ газов в утилизационном поверхностном теплообменнике. Расчеты, выполненные для этих трех схем при безнакипном испарении воды с температурой 200, 100 и 80 °С, показали, что удельный расход теплоты различен и составляет соответственно 680, 942 и 997 кДж/кг при одинаковых удельных капиталовложениях. Это показывает преимущество схем с контактными аппаратами перед схемами без них.

Принцип работы ЗГТУ заключается в следующем. Нагретый газообразный теплоноситель, расширяясь в турбине, производит работу и передает одну часть мощности компрессору, а другую — электрическому генератору. Поступая в низкотемпературный теплообменник, газ отдает теплоту жидкометаллическому теплоносителю, охлаждаясь до наименьшей температуры цикла (рис. 5-17). Затем газ сжимается в компрессоре и нагревается в высокотемпературном теплообменнике при непосредственном контакте с теплоносителем до наивысшей температуры цикла. Жидкометаллический теплоноситель сначала получает теплоту от газа, выходящего из турбины, и окончательно нагревается в нагревателе; затем он отдает теплоту газу, поступающему в турбину, и дополнительно охлаждается в охладителе. В качестве нагревателя может быть использован любой подходящий теплогенератор: ядерный реактор, камера сгорания органического топлива, Жидкометаллический котел, в том числе высоконапорный, и другие источники теплоты. В качестве охладителя может быть теплообменник поверхностного типа, связанный с проточной водяной, воздушной, испарительной или иной системой охлаждения. В качестве контактных регенераторов могут быть применены наиболее интенсифицированные центробежные теплообменные аппараты с противоточным движением сред.