Допустить образования

щается, рассеивается и переизлучается в объеме пористой полупрозрачной матрицы 2, нагревая ее. Высокая поглощательная способность и развитая поверхность теплообмена создают значительные преимущества объемных гелиоприемников перед поверхностными при высокотемпературном нагреве газа I, особенно при прямоточном течении, когда направления потоков газа и падающего излучения совпадают. В этом случае количество энергии, поглощенное пористой насадкой, возрастает в направлении течения газа. При этом входные, менее нагретые слои матрицы экранируют излучение от внутренних, более нагретых, благодаря чему эффективное обратное излучение насадки снижается. Поступающий холодный газ предварительно охлаждает кварцевую линзу, поэтому возможен нагрев его до температуры, значительно превышающей допустимую температуру кварцевого стекла (1170 К). Наилучший режим работы гелиоприемника обеспечивается в случае, когда пористый материал является прозрачными нерассеивающим в солнечном спектре излучения, но непрозрачным и рассеивающим в инфракрасном.

Все упомянутые выше процессы сводятся к двум основным вариантам (рис. 3.12) в зависимости от соотношения между направлениями потоков теплоносителя и падающего излучения. Противоточная схема (тепловой экран с транспирацией) соответствует задачам пористого охлаждения, прямоточная — теплообмену в объемных гелиоприемниках. Отличительной особенностью последних является возможность нагрева газа в матрице до очень высокой температуры, существенно превышающей допустимую температуру прозрачной линзы, сквозь которую предварительно проходит излучение. Подаваемый холодный газ охлаждает прозрачную линзу, после этого он нагревается по мере течения сквозь пористый слой и максимальная температура достигается на выходе из него. При этом входные, менее нагретые слои матрицы частично экранируют собственное излучение от внутренних,более нагретых,

Затем проверяют температуру и подбирают масло, которое при этой температуре имеет расчетную вязкость. При необходимости производят перерасчет. Для подшипников с интенсивным теплообразованием задают допустимую температуру, а тепловым расчетом определяют потребное количество масла, которое необходимо прокачивать через подшипник для его охлаждения.

Червячная передача заключается в корпус (изготавливаемый обычно из чугуна), в который заливается смазочное масло, предназначенное для уменьшения трения зубьев червяка и червячного колеса, а также для отвода теплоты, выделяемой при действии червячной передачи. Во избежание перегрева масла, который приводит к резкому понижению его вязкости, площадь F охлаждаемой поверхности корпуса червячного редуктора (без учета днища, через которое .обычно отводится малое количество выделяемой теплоты) должна быть достаточной для надлежащего отвода теплоты и поддержания температуры смазочного масла на уровне, не превышающем допустимую температуру UM] = = 70ч-90° С.

Таким образом, предельная температура выражает максимально допустимую температуру металла при условии, что глубина коррозии за известное время не превышает заданного значения. Предельную температуру металла обычно определяют, исходя из допустимой глубины коррозии Д«д=1 мм за 100 тыс. ч работы. Коэффициент запаса принимается -фп=1,3. При определении нормативных значений предельных температур в [108] рекомендуется принимать температурный перепад между наружной и внутренней поверхностями труб ширмовых и конвективных пароперегревателей равным 10 — 12 К.

По параметрической диаграмме можно определить и другие характеристики, например предельно допустимую температуру эксплуатации. В этом случае на оси ординат параметрической диаграммы задают предельно допустимые значения удельной потери массы металла или глубины коррозионного разрушения. Затем движутся до пересечения с линией lg g — Р пли lg h — Р, затем вверх по ординате при постоянном значении Р до пересечения с линией Р — ЦТ *, соответствующей определенному времени эксплуатации и, наконец, от точки пересечения вправо при постоянном значении ординаты до пересечения с осью ординат ЦТ. Точка пересечения соответствует определенной величине предельно допустимой температуры. Ниже приводятся параметрические диаграммы [13] для ряда сталей и сплавов, широко используемых при высоких температурах. Параметрические диаграммы построены в основном по экспериментальным данным (точки на диаграмме). Если диаграмма построена по значениям констант кинетических и температурных уравнений (51) и (52) окисления металлов, то экспериментальные точки отсутствуют. При построении диаграмм применялись следующие величины и их единицы: g, g' — г/сма, h — мм, т — ч, Т — К, Q — кал/моль. Эти отступления от системы СИ для Q сделаны сознательно, для того чтобы не снизить точность диаграммы. При использовании вышеуказанных единиц шкалы lg g и lg h почти совпадают для сталей и никелевых сплавов. Параметрический метод позволяет надежно проводить интерполяцию, а также экстраполяцию. Экстраполяцию можно проводить по температуре на 50—100 аС, по времени на 1—1,5 порядка [13].

Основные продукты пиролиза соединений класса полифенилов— газы и ВК продукты. Главным процессом, определяющим предельно допустимую температуру применения исходного вещества, является образование ВК продуктов пиролиза. Накопление в теплоносителе ВК продуктов пиролиза при определенных температурах может приводить к образованию нерастворимых соединений, выпадающих на теплопередающих поверхностях. Растворимые жидкие продукты пиролиза изменяют физико-химические свойства исходного теплоносителя. Образование газообразных продуктов требует специальных мероприятий, обеспечивающих вывод их из контура.

зообразных продуктов [Л. 46]. В качестве меры относительной термической стойкости при заданной температуре принимался так называемый период стабильности, т. е. время т в минутах от начала опыта до появления газообразных продуктов разложения (о чем свидетельствовало необратимое повышение давления в системе). Период стабильности определялся путем проведения серии кратковременных нагреваний жидкости. Опытные данные обрабатывались в виде зависимости т=/(?). Этим методом оценена термическая стойкость ПФМС-4, ПФМС-5 и ПФМС-6 при давлениях 4—5 кгс/сж2. С целью оценки температур'но-временного предела применения теплоносителя ПФМС-6 в работе [Л. 46] получено эмпирическое уравнение: ?=(15, 22—lgt)/0,029, позволяющее оценить предельно допустимую температуру, при которой обеспечивается надежная работа теплоносителя ПФМС-6 при любой длительности нагревания. Кроме того, в работе проводились опыты при длительном нагревании указанных жидкостей как в условиях естественной конвекции, так и при вынужденной циркуляции в замкнутом контуре. Анализ полученных опытных данных показывает, что жидкость ПФМС-6 при температуре 350 °С в контакте с поверхностью, нагретой до 480 °С, термически стабильна в течение 1000 ч. Однако увеличение температуры жидкости до 370 °С приводит к ее разложению в течение 400 ч. Установлено, что увеличение давления в системе приводит к уменьшению степени разложения.

При повышенной температуре испытывают греющиеся в процессе работы изделия. В этом случае испытания проводят следующим образом. Изделия помещают в термобарокамеру, температуру в которой- доводят до заданного значения. Одновременно на изделия подают установленную нагрузку. Температура и время выдержки должны соответствовать режиму испытаний на теплоустойчивость при эксплуатации. Затем снижают давление до требуемой величины. Изделия выдерживают в условиях пониженного давления и повышенной температуры воздуха. После выдержки изделия в установленном режиме проверяют параметры изделий, не извлекая их из камеры. Затем изделия отключают, давление плавно повышают до нормального, извлекают изделия из термобарокамеры, проверяют их внешним осмотром и при необходимости соответствующие их параметры. ^ Греющиеся в^процессе работы изделия можно испытывать при нормальной температуре, если с помощью электрического режима можно получить предельно допустимую температуру изделия.

Экспериментальные исследования показали, что температура подшипниковых узлов превышает окружающую температуру в среднем на 5н-7° С. Температурные условия окружающей среды при эксплуатации высокоскоростных приборных шарикоподшипников обычно обеспечиваются так, чтобы абсолютная температура подшипникового узла не превышала предельно допустимую температуру для смазки. Однако практика показывает, что, несмотря на это, в подшипнике происходит выгорание смазки, причем, как правило, уже на 'начальном этапе работы подшипника.

••"•• Если использовать более вязкие масла, то наибольшую допустимую температуру масла в редукторе необходимо также повысить. При этом условии нагрузочная способность редуктора не только сохранится прежней, но даже может возрасти.

складок не обнаружено даже в случае незначительного-усилия прижима ('Q * 50 кг). Это обстоятельство дает основание полагать, что применение переменного прижима при штамповке эллиптических днищ (рис. 3.21) позволит не только предотвратить утонение стенки, но и не допустить образования складок (гофр).

Способы и технологию сварки выбирают с учетом рассмотренных особенностей и трудностей. Одна из главных задач — не допустить образования и нейтрализовать вредное влияние закиси меди СиаО. С этой целью для защиты используют инертный газ, флюсы и по-

Полученные из расчетов температурные напряжения суммировались с соответствующими напряжениями от механических нагрузок вне зон и в зонах действия краевых сил. Учитывая значительные величины суммарных упругих напряжений от механических и тепловых нагрузок, а также стремление не допустить образования однократных и тем более повторных пластических деформаций, расчеты по условиям статической прочности (2.1) —(2.3) дополнялись поверочными расчетами путем сопоставления сумм указанных выше напряжений (категории напряжений) с пределом текучести Оо>2 или с допускаемыми напряжениями [а„]. Конструктивные формы, основные размеры и режимы в первое время подбирались таким образом, чтобы суммарные напряжения не превышали предела текучести.

До размера 75X75 мм заготовку отковывают в два приёма. Сначала куют до требуемого размера половину заготовки сечением 150Х150лш, всё время производя подогрев, и затем куют вторую половину. Заготовку сечением 150 X 150 мм всё время проковывают в квадратном сечении, внимательно следя за гранями заготовки, чтобы не допустить образования острых углов, способствующих появлению рванин. Появившиеся рванины нужно немедленно удалить.

Основная цель закалки — получить полностью мартенситную или мартенсито-аустенитную структуру матрицы, но не допустить образования перлита, так как износостойкость при перлитной структуре матрицы резко ухудшается. В чугуне ИЧХ15МЗ за счет высокого содержания молибдена образование перлита в сравнительно тонких (25—30 мм) отливках предотвращается уже в литье; для более массивных отливок (30—40 мм) в тех же целях применяется приостановка охлаждения отливки (загрузка только что затвердевших отливок в печь с температурой ~930° С, выдержка 2—3 ч, охлаждение с печью); в отливках с толщиной стенки ^>50 мм предотвратить образование перлита в литье не удается и требуется закалка на воздухе [11, 14].

При нагреве важно не допустить образования окалины на сопрягаемых поверхностях деталей. Поэтому если нагрев производится в печи, следует создавать в ней восстановительную атмосферу.

Факторы, влияющие на возникновение взрывов, разнообразны. Они связаны с условием эксплуатации и конструктивными решениями и в ряде случаев действуют одновременно. Влияние нескольких факторов не позволяет создать стопроцентную систему взрывобез-опасности или разработать НТД, выполнение рекомендаций которой гарантировало бы предотвращение взрывов. Вместе с тем принципы обеспечения взрывобезопасности известны. Их два. Первый - не допустить образования взрывоопасной смеси, второй - не допустить воспламенения взрывоопасной смеси, если таковая возникнет. Практические мероприятия и исследования направлены на уменьшение вероятности образования и воспламенения взрывоопасной

Следует стремиться к получению воды с незначительным содержанием органических веществ, чтобы не допустить образования слизистой пленки на охлаждаемых поверхностях.

Указанная величина /?0ср может применяться для расчета^ тешюпотерь покрытия. Область же применения покрытия должна устанавливаться по минимальной температуре внутренней' его поверхности с тем, чтобы не допустить образования конденсата из этой поверхности.

допустить образования вихревых токов. Нижний конец

фора, алюминия, кальция. Лебоит образуется в интервале 53,5—56,65% Si и затвердевает при 1220 °С. Для предупреждения рассыпаемое™ сплава на практике не производят сплавы, близкие по составу к лебоиту, стремятся снизить содержание алюминия, фосфора и кальция и обеспечить быстрое застывание слитка ферросилиция, чтобы не допустить образования лебоита в результате ликвации расплава и обеспечить присутствие фосфора в более устойчивой форме фосфида кремния.