Достаточной вязкостью

Недостаточная твердость закаленной детали объясняется недогревом (низкая температура в печи, недостаточная выдержка при правильной температуре в печи) или недостаточно интенсивным охлаждением. В первом случае мартенсит не обладает достаточной твердостью (не содержит доста-

В случаях, когда непосредственное измерение отпечатка с помощью микроскопа затруднено либо вообще невозможно (труднодоступное место, отверстие слишком малого диаметра и т.п.), глубину отпечатка определяют по слепку. Эта разновидность метода искусственных баз заключается в следующем. С исследуемой поверхности, на которой сделано искусственное углубление, снимают слепок с помощью самотвердеющей массы или оттиск на пластичном металле или пластмассе. Затем измеряют высоту отпечатка углубления. При снятии слепков необходимо применять материал, который хорошо заполняет углубление, а при затвердевании не дает усадки и обладает достаточной твердостью и прочностью. Этим требованиям в достаточной мере отвечает стиракрил. широко используемый в зубоврачебной практике и литейном производстве.

Шлифы для оптической микроскопии можно изготавливать в соответствии с рекомендациями [15, 114, 122, 247—249]. Для исключения разрушения контролируемого покрытия при шлифовании и полировании на него специально наносят защитный слой металла толщиной от 20 до 30 мкм, обладающий хорощей прочностью соединения с покрытием и достаточной твердостью. Для предотвращения завала кромок, а также увеличения опорной поверхности шлифа проводят заливку образца легкоплавкими сплавами (сплавы Вуда, Розе и т. п^). Можно также использовать эпоксидные смолы, органическое стекло, полистирол и др. Образец устанавливают в цилиндрической оправке высотой 10—20 мм, диаметром 30—40 мм. Одновременно в одной оправке целесообразно подготавливать несколько образцов. Если образцы плоские, то заливку можно не производить, а образцы следует поместить в специальный зажим [249].

Последующие операции для получения микрошлифа складываются из шлифования, полирования и травления. Для предотвращения отслаивания покрытия, а также во избежание завала кромок деталь предварительно покрывают слоем другого металла толщиной не менее 20—30 мкм, который должен обладать достаточной твердостью, прилипаемостью к металлу покрытия, а также отличаться от него по цвету. Кроме того, выбранный защищающий слой должен по возможности электрохимически мало отличаться от измеряемого слоя. Например, в случае определения толщины никелевых или цинковых покрытий можно наносить медное покрытие вначале из цианистого электролита (толщиной 2—5 мкм),

В условиях трения в абразивных жидкостях необходимо, чтобы применяемые в парах трения материалы обладали достаточной твердостью.

которое наряду с достаточной твердостью (//5=75 кГ/мм2) и высокой износостойкостью легко поддается обработке и шабрению.

Всякий шлифующий материал должен обладать достаточной твердостью, а отдельные его зерна должны иметь угловатую форму с острыми гранями, которые и служат режущим инструментом при притирке.

В качестве материала пары трения, прозрачного для теплового излучения, выбран поликристаллический фтористый кальций. Этот материал негигроскопичен, обладает достаточной твердостью и высоким коэффициентом пропускания излучения с длиной волны порядка 5 мк. Поликристаллический фтористый кальций имеет удовлетворительную прозрачность для лучей видимой части спектра и, что очень важно, высокую стойкость к тепловому удару.

Антифрикционные сплавы — материалы с низким коэффициентом трения скольжения, достаточной твердостью, хорошей деформируемостью и пластичностью, способностью удерживать смазку на поверхности. Кроме того, антифрикционные материалы должны иметь низкую способность к адгезии, хорошую теплопроводность и быть коррозионно-стойкими в рабочей среде. Антифрикционные сплавы предназначены для заливки вкладышей подшипников скольжения, паровых турбин и др.

Углеродистые инструментальные стали обладают достаточной твердостью в состоянии после закалки и низкого отпуска. Но прокаливаемость этих сталей относительно низкая. Для получения мартенсита в процессе закалки необходимо в качестве закалочной среды применять воду. Однако это вызывает значительное коробление. Поэтому для режущего инструмента используют легированные стали, которые позволяют получить высокую твердость после закалки в масле и низкого отпуска в крупных изделиях.

Серые, модифицированные, высокопрочные, ковкие и особенно легированные чугуны можно подвергать термической обработке, так же как и стали. Наиболее известными методами этой обработки являются закалка и отпуск. Чугунные отливки нагревают до температуры не выше 850—880° С и закаливают в масле. Закалку в воде следует .применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева — порядка 800—820° С — из-за возможности образования высоких напряжений и трещин. Отпуск производится при 200—550° С в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах НВ 270—650. Отпуск при 200—220° С снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износостойкость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная .прочность) получаются при отпуске 350—450° С. Отпуск до 550° С обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. - (

дородной коррозии может оказать азот. Его роль сводится к образованию на поверхности металла тонкой нитридной пленки. Если эта пленка обладает достаточной вязкостью и хорошо сцеплена с металлом, она препятствует диффузии водорода.

Стали, используемые для изготовления штампов пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью (HRC 56—60), износостойкостью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200 350 ''С, ПОЭТОМУ

Готовые изделия в зависимости от условий эксплуатации должны иметь определенные свойства. Например, детали, работающие в условиях длительных статических нагрузок, должны обладать высокой прочностью и достаточной вязкостью; инструмент — высокими режущими свойствами, способностью сохранять их при нагреве во время резания и т. д.

Для изготовления пружин и рессор используют как углеродистые, так и легированные стали (табл. 12.3), обладающие высокой упругостью, выносливостью, достаточной вязкостью и пластичностью.

д) достаточной вязкостью.

Эти стали должны обладать твердостью и прочностью, большими, чем твердость и прочность деформируемого металла; высокой износостойкостью; достаточной вязкостью; соответствующей прокаливае-мостью; незначительными объемными изменениями при закалке.

Повышение прочности и жесткости композитов часто сопровождается уменьшением их вязкости разрушения. Тем не менее при удачном выборе аппрета можно получить композиты высокой прочности с достаточной вязкостью разрушения.

гоплавких металлов. Сплавы с решеткой г. п. у. при низких температурах имеют разные характеристики: титановые сплавы обладают достаточной вязкостью, в то время как магниевые и бериллиевые сплавы хрупкие.

Коэффициент деформационного упрочнения мало чувствителен к температуре. Судя по величине Kit, сталь обладает достаточной вязкостью разрушения.

скорости охлаждения в процессе мартенситного превращения. Второй—это отпускная хрупкость мартенсита, которую можно контролировать сокращением длительности пребывания мартенсита при промежуточных температурах. Исходя из этого, можно предположить, что для того, чтобы парализовать оба механизма охрупчивания, можно использовать ступенчатое охлаждение, в результате чего сплав Fe— 12Мп будет обладать достаточной вязкостью в литом состоянии. Проверка такого предположения и являлась целью данной работы.

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термической обработке после нарезания зубьев. Качественные зубчатые колёса при многоштучном их изготовлении обычно выполняются с твёрдыми рабочими поверхностями зубьев, что достигается следующими видами термообработки (после нарезания): а) цементацией, б) цианированием, в) азотированием, г) поверхностной закалкой (обычно с нагревом поверхностного слоя посредством электричества) и д) сплошной закалкой (с низким отпуском). Последний наиболее дешёвый вид термообработки имеет тот недостаток, что при нём не может быть достигнута высокая твёрдость рабочих поверхностей зубьев в сочетании с достаточной вязкостью их сердцевины.