Достигает заданного

Переход на парожидкостный режим при докритических параметрах охладителя сопровождается повышением гидравлического сопротивления пористого материала вследствие увеличения объема паров охладителя. При этом пористая стенка начинает работать на устойчивом режиме парожидкостного охлаждения, но при увеличенном давлении охладителя. Температура же горячей стенки скачкообразно возрастает и в определенном диапазоне расходов охладителя остается постоянной (см. рис. 6.3). Постоянство температуры горячей стенки в некотором интервале расходов охладителя можно объяснить тем, что при истечении из пористой стенки парожидкостной смеси не вся жидкость участвует в ее охлаждении, часть жидкости в виде мельчайших капель по инерции проходит сквозь пограничный слой и уносится потоком горячего газа. По мере уменьшения расхода охладителя количество жидкости в парожидкостной смеси уменьшается, а граница раздела жидкость—пар перемещается внутрь стенки. Температура поверхности, соприкасающейся с горячим газом, остается постоянной, а температура стенки со стороны подачи охладителя возрастает и достигает температуры Кипения. Этот момент характеризуется вторичным повышением гидравлического сопротивления пористого материала. Над пористой стенкой со стороны подачи охладителя образуется паровой слой.. Система начинает работать на паровой режим охлаждения. При этом температура горячей поверхности стенки резко возрастает, что может привести к ее прогару. По мере повышения в газовом потоке давления область удельных расходов охладителя, где температура горячей стенки постоянна, сокращается из-за уменьшения скрытой теплоты парообразования (см. рис. 6.4).

Дуговые и плазменные источники энергии также способны создавать на поверхности металла довольно высокие температуры, например у сталей до 2300 К. При электрошлаковом процессе температура жидкого присадочного металла, проходящего через активную зону шлаковой ванны, где выделяется теплота, достигает температуры шлака, которая в средней по высоте части шлаковой ванны составляет 2100...2200 К, а на поверхности шлака около 2000 К.

Максимальная температура нагрева у зоны сплавления достигает температуры плавления (неравновесного солидуса). На границе сплавления и на некотором расстоянии от нее в основном

Рабочим телом паросиловой установки является пар (чаще всего водяной). Вода, поступающая в котел, в объеме которого поддерживается постоянное давление, нагревается за счет теплоты q\, получаемой при сжигании топлива в топке (процесс 45, рис. 1.36), и достигает температуры насыщения при заданном давлении pt. При последующем подводе удельного количества теплоты

В обогреваемых каналах пузырьки появляются еще до того, как средняя температура жидкости достигает температуры насыщения in. Образуются они на стенке, когда температура ее несколько пре-

Вблизи от сечения, для которого 2=0, образуются первые паровые пузыри, при z=l жидкость достигает температуры насыщения.

Для определения Дрдв.общ необходимо установить сечение, в котором жидкость достигает температуры насыщения (закипает). Так как давление в нижней части контура выше давления в барабане, энтальпия в этом сечении ia' больше энтальпии жидкости в барабане Eg' при температуре насыщения tB, соответствующей давлению в барабане, и может быть рассчитана по уравнению

однофазных средах. Увеличение плотности теплового потока при постоянном уровне перегрузки приводит сначала к закипанию жидкости в слоях, расположенных у поверхности раздела фаз, а затем кипение распространяется в глубь рабочего сосуда. При некотором значении плотности теплового потока температура жидкости у теп-лоотдающей поверхности достигает температуры насыщения, соответствующей установившемуся здесь давлению. В этом случае кипение наблюдается по всему объему жидкости. Повышение перегрузки при постоянном значении q вытесняет область кипения из глубинных слоев к зеркалу жидкости. Очевидно, что при обработке результатов таких экспериментов возникают существенные трудности, например при выборе определяющей температуры жидкости, по которой следует рассчитывать коэффициент теплоотдачи и вести обобщение опытных данных.

Измерения проводятся следующим образом. Прибор вводится в газоход с включенным охлаждением водяной рубашки. Воздух на охлаждение закрыт. Температура поверхности растет и достигает температуры газов. При этом измеряется сопротивление между

Исследования сухого трения чугуна в паре с никелем и сплавом константан при контактном давлении 0,2—0,4 МПа и скорости скольжения 1—8 м/с в вакууме (13,3 мПа) показали, что износ чугуна максимален при Тсрл3000С. При Гср>300°С изнашивание уменьшается. Когда температура всех контактирующих неровностей достигает температуры плавления, износ чугуна минимальный; при этом образуется белый твердый поверхностный слой, который занимает более 70% трущейся поверхности.

ности быстро достигает температуры плавления кристаллов (327° С), при которой происходит резкое увеличение коэффициента трения. Повышение температуры способствует образованию узлов сварки, при разрушении которых наблюдается не только ср«з, но и постепенное ориентирование молекул в направлении скольжения. Последнее способствует образованию узлов сварки даже при дальнейшем снижении температуры. Опыт показал, что большие скорости скольжения вызывают необратимое изменение трущихся поверхностей фторопласта-4 и коэффициент трения уже не снижается до начальной величины даже при резком снижении скорости скольжения и при понижении температуры. Тем не менее следует отметить, что, несмотря на увеличение коэффициента трения даже при неблагоприятных условиях, фторопласт-4 сохраняет свойства самосмазывающегося материала до температур 350—380° С. Выше 400° С начинается быстрое разложение пластика.

тики, как ползучесть и износостойкость. Ползучесть — медленное непрерывное во времени увеличение пластической деформации объекта нагружения под воздействием постоянной нагрузки или напряжения. Она проявляется, например, в росте необратимых деформаций при постоянном напряжении. Явления ползучести материалов изучают на основе экспериментов. Пределом ползучести принято называть напряжение, при котором пластическая деформация за заданный промежуток времени достигает заданного значения. С увеличением температуры предел ползучести уменьшается.

теле достигает заданного значения еь При этом рассматриваем три случая: скорость деформации остается постоянной (кривая /); скорость деформации монотонно возрастает (кривая 2); скорость деформации возрастает до максимального своего значения, затем резко снижается практически до нуля (кривая 3).

Рис. 9.92. Механизм быстрого выключения муфты падающим грузом: а — муфта включена; б — выключена. Когда ведомое звено машины (ползун) достигает заданного положения, рычаг 2 поворачивается, освобождая рычаг 1 с грузом, вследствие чего муфта выключится (3 — ограничитель).

Системы управления с автоматической подналадкой (рис. 51, б) отличаются тем, что измерение детали производится после ее обработки. Заданные перемещения исполнительного органа обеспечивает узел программы Пр. Если размер обрабатываемой детали достиг установленного верхнего или нижнего предела, контрольное устройство подналадчика АП подает команду в УиП для автоматической корректировки настроечного размера в сторону его уменьшения или увеличения. Блокирующие устройства автоматически останавливают станок в момент, когда контролируемый параметр достигает заданного предельного значения. Поднастройка в этом случае выполняется человеком (наладчиком).

где ав — предел прочности при заданной температуре Т, кг/мм2, МПа; OQ ,2 — условный предел текучести при заданной температуре Т, кг/мм2, МПа; ов, — предел длительной прочности за время t при температуре Т кг/мм , МПа; апг — предел ползучести, при котором деформация с учетом ползучести достигает заданного значения за время t при температуре Т, кг/мм2, МПа; и„, ит, пвг, ип — коэффициенты запаса прочности соответственно по пределу прочности, текучести, длительной прочности и ползучести.

Релейную счетную схему применяют при счете до 10 -деталей. При больших количествах деталей она получается громоздкой, с большим числом реле и контактов, а следовательно, малонадежной. В таких случаях применяет или реле счета импульсов, или схему с реле времени. Реле времени настраивают на выдержку при включении, несколько меньшую, чем произведение времени цикла контрольного устройства на заданное число деталей. Реле включает первая «предельная» деталь. Если число «предельных» деталей подряд достигает заданного, то реле времени срабатывает и подает команду на подналадку станка. Если до срабатывания поступит деталь с размером в пределах допуска, то реле выключается, и выдержка времени начинается вновь при появлении

Устройство предназначено для контроля в процессе хонингования сквозных отверстий с гладкой и прерывистой поверхностями и выдачи в схему станка сигнала на прекращение обработки, когда размер отверстия достигает заданного.

В процессе хонингования калибр совершает вместе с хонинговаль-ной головкой возвратно-поступательное движение и периодически подводится к обрабатываемому отверстию изделия //. Когда диаметр обрабатываемого отверстия достигает заданного размера, калибр, следуя за брусками, войдет в отверстие и фланцем через рычаг 10 разомкнет контакт электропреобразователя 6. Последует команда исполнитель-

Однако возможности такого «слепого» автомата с жесткой программой ограничены. Особо точных, прецизионных, деталей на нем не получишь. Ведь жесткая программа не может учесть переменные факторы, действующие на деталь и станок: неравномерность припуска, колебания твердости материала, износ инструмента и т. п. Поэтому станки часто снабжают системой активного контроля. Специальные датчики все время замеряют обрабатываемую деталь, их сигналы усиливаются и подаются на управляющие органы станка. Обработка прекращается только тогда, когда деталь достигает заданного размера. Такая система позволяет существенно повысить точность при том же оборудовании и инструменте. Поэтому она широко применяется на шлифовальных станках, например при обработке подшипниковых колец, от которых требуется особая точность.

Непрерывное увеличение винтовой мощности ТВД приводит к увеличению нагрузок (крутящего момента, окружных усилий) на детали редуктора винта. Обеспечение надежной работы этого чрезвычайно важного конструктивного узла требует либо увеличения веса редуктора (для большей прочности деталей), либо ограничения величины винтовой мощности, начиная со скорости полета, на которой NB достигает заданного предельного значения. Ограничение винтовой мощности осуществляется по крутящему моменту на турбинном валу путем снижения оборотов ТВД или посредством уменьшения температуры газа перед турбиной (например, облегчением винта). Но снижение Т3 приводит к ухудшению экономичности работы двигателя на режимах полета с ограничением (рис. 5.19).

Когда перегрев пара достигает заданного значения Д/вкл, регулятор разности температур ' дает команду на открытие электромагнитного вентиля. Перегрев пара начинает уменьшаться (за счет скачкообразного увеличения расхода). При снижении перегрева пара до Д/выкд электромагнитный вентиль перекрывает подачу хладагента Са в испаритель.