Достижении необходимой

Ускоренный электрохимический метод испытания на точечную коррозию, предложенный Бреннертом и усовершенствованный Г. В. Акимовым и Г. Б. Кларк, состоит в том, что образец коррозионностойкой стали поляризуют анодно от внешнего источника постоянного тока и одновременно измеряют его электродный потенциал (рис. 355). При достижении некоторого значения потенциала (потенциала пробивания) защитная пленка на образце разрушается в одной или нескольких точках, вследствие чего значение электродного потенциала образца уменьшается. Наблюдается хорошее соответствие результатов сравнительных коррозионных испытаний хромистых и хромоникелевых сталей на точечную коррозию с данными, полученными методом определения потенциала пробивания.

По достижении некоторого критического перепада температур между стенкой и жидкостью коэффициент теплоотдачи резко падает, так как образующаяся на поверхности сплошная пленка пара (пленочное кипение) мешает подходу к стенке новых масс жидкости. Для воды при атмосферном давлении критический перепад температур, при котором ядерное кипение переходит в пленочное, составляет около 25° С, а соответствующая критическая нагрузка — около 1 млн. вт/м2.

В предыдущих главах второй части книги были подробно рассмотрены особенности механизма переноса при пузырьковом и пленочном режимах ««пения. В первом случае наблюдается очень высокая интенсивность теплообмена и чем больше плотность теплового потока, тем выше коэффициент теплоотдачи. Однако при Достижении некоторого предельного в данных условиях значения q пузырьковый режим кипения переходит в пленочный. При этом жидкость оттесняется от теплоотдающей поверхности пленкой пара, поэтому переход от пузырькового кипения к пленочному сопровождается резким снижением интенсивности теплообмена и соответственно скачкообразным повышением температуры греющей стенки.

Следует отметить, что в литературе по надежности машин часто пользуются понятием дефекта, т, е. такого состояния изделия, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований технической документации, однако остается работоспособным. При этом дефект рассматривается как возможная причина отказа» Нам представляется, что понятие дефекта следует относить только к результату технологического процесса, а понятие поврежден и я— к резу льт а т у воздействий на машину при ее эксплуатации. При этом необходимо рассматривать не только факт возникновения повреждений, но и оценить степень этого повреждения (см. гл. 2, п. 4). При достижении некоторого максимального значения степени повреждения наступает отказ изделия.

Представление о соотношении между периодом развития трещины и долговечностью материала в разных областях много- и малоцикловой усталости может быть получено при более детальном рассмотрении кривой усталостного разрушения материалов по стадиям накопления повреждений и роста трещин [27]. В ходе циклического нагруже-ния при постоянном уровне переменного напряжения в материале протекает первоначально процесс накопления необратимой повреждаемости, и при достижении некоторого критического уровня плотности дефектов происходит возникновение начальной поверхности трещины или зоны очага

оценки относительной важности факторов при достижении некоторого критерия X. Пример использования данного метода для получения коэффициентов относительной важности приведен в табл. 9.

Значительный интерес представляют параметры, характеризующие термодинамическое состояние деформируемых объемов материала. На рис. 1 приведены типовые кинетические кривые изменения плотности внутренней энергии Аи в деформируемых объемах образцов из стали 45 в отожженном состоянии в зависимости от числа циклов деформирования N и амплитуды циклических напряжений аа. Аналогичные графики были получены для других сталей и режимов термообработки, из которых следует, что в деформируемых объемах образца с увеличением числа циклов деформирования N плотность внутренней энергии Аи постепенно возрастает. При достижении некоторого предельного (критического) значения Aw.,, происходи?

Увеличение температуры влечет за собой медленное, постепенное снижение значения коэффициента трения за счет уменьшения вязкости масла. По достижении некоторого значения «критической» температуры, различного для различных давлений между трущимися поверхностями, происходит разрушение масляной пленки,

с образованием достаточно большого числа волн п, этот график практически не зависит от абсолютных значений параметров подкрепленной оболочки (изменяются только числа волн п). Заметим, что зависимость критического давления от величины жесткости шпангоута полностью повторяет зависимость критической силы от жесткости упругой опоры шарнирно-опертого стержня. Как и в задаче об устойчивости стержня с упругой опорой, смена форм потери устойчивости происходит при достижении некоторого значения эффективной жесткости шпангоута EJ3$. При жесткости шпангоута, меньшей эффективной, происходит общая потеря устойчивости подкрепленной оболочки, и увеличение жесткости шпангоута приводит к повышению критического давления [21.

На фиг. 4 кривая Б, характеризующая изменение скорости износа по мере увеличения опорной поверхности, подтверждает, что в начале процесса скорость износа имеет максимальное значение и постепенно уменьшается по мере прирабатывания поверхностей. По достижении некоторого предела скорость износа становится величиной постоянной, характеризующей дальнейший процесс износа поверхностей.

Рис. 6.20. Упругая пальцевая муфта. На каждом пальце 2, закрепленном на полумуфте 1, монтируются два комплекта конических колец, распираемых пружиной 9. Кольца 3, 4, 5 и 7, установленные на пальце, имеют конусы, обращенные один к другому вершинами, средние кольца 6 и 10, установленные в отверстиях полумуфты 8, имеют внутренний конус. При достижении некоторого предельного значения момента кольца, смещаясь одно относительно другого, сжимают пружину.

рость электрохимической коррозии металла уменьшается по сравнению с его коррозией в воде; этот эффект растет с увеличением концентрации соли, но обычно до известного предела; 3) растворы солей, обладающих окислительными свойствами, повышают скорость электрохимической коррозии металлов, если эти соли являются катодными деполяризаторами (например, коррозия железа в растворах персульфатов), и эффект ускорения растет с увеличением концентрации окислительной соли, но если они пассивируют металл, то скорость коррозии сильно снижается по достижении необходимой концентрации пассиватора (например,, коррозия железа в растворах нитритов и нятратов);,

Для достижения высокой прокаливаемое™ сталь чаще легируют как дешевыми элементами — марганцем, хромом и бором, так и более дорогими — никелем и молибденом. Однако следует иметь в виду, что по достижении необходимой для данного сечения про-каливаемости дальнейшее увеличение в стали легирующих элементов может не улучшить, а, напротив, ухудшить механические, технологические (обработку резанием, свариваемость и т. д.) свойства стали. Так, увеличение содержания в стали хрома или марганца до 1,0 % практически не влияет на порог хладноломкости. Однако при больших их концентрациях порог хладноломкости повышается. В связи с этим содержание легирующих элементов должно быть минимальным, обеспечивающим необходимую для данного сечения и условий охлаждения сквозную прокаливаемость.

Растворы солей, обладающие окислительными свойствами, влияют аналогично кислороду, т.е. если они играют роль катодного деполяризатора (например, персульфаты), то увеличивают скорость коррозии и эффект ускорения растет с увеличением концентрации соли. Но, если соль обладает пассивирующими свойствами (например, бихромат калия, нитриты, нитраты), то коррозия уменьшается при достижении необходимой концентрации пассиватора.

Температура образца при охлаждении регулируется следующим образом. Жидкий азот, находящийся в сосуде Дьюара 4, через переливное устройство поступает во внутреннюю полость холодильника, а из него через отверстия пары азота попадают в камеру, где с помощью вентилятора обтекают образец. Интенсивность поступления жидкого азота в холодильник зависит от тепловыделения погруженного в жидкий азот нагревательного элемента 5, нагрев которого регулируется трансформатором 6. При этом температура образца, определяемая с помощью медь-константановых термопар, записывается потенциометром КСП-4. По достижении необходимой температуры поступление жидкого азота в холодильник автоматически прекращается вследствие отключения нагревательного элемента по сигналу потенциометра КСП-4. Кроме того, в цепь нагревательного элемента включен электроконтактный манометр типа ЭКМ-1У, отключающий нагревательный элемент при повышении давления паров азота в сосуде Дьюара свыше 0,05 МПа.

При исследовании по схеме ВТМИЗО после предварительной деформации замыкаются РВ14, К5 и Кб под током, контакты Кб разомкнуты. Нагрев образца прекращается. Ламели подводятся к образцу, и происходит его охлаждение. При достижении необходимой температуры изотермической выдержки конечный выключатель ВК2 размыкает К5 и ламели отводятся от образца. При этом замыкается цепь К1 (выдержка при низкой температуре). После заданной выдержки срабатывают РВ15 (включение ЭММ) и РВ21 (растяжение). Нагружение образца с записью кривой растяжения при заданной температуре производится до его разрушения.

При подаче напряжения на нагреватель Я пары жидкого азота под давлением начинают поступать в рабочую камеру. Напряжение подается одновременно на нагреватель и электроклапан К- При достижении необходимой температуры снимается напряжение как с нагревателя сосуда Дьюара, так и с катушки электроклапана; при этом пары азота, создающие избыточное давление, сбрасываются в атмосферу.

Изделие с нанесенным слоем суспензии выдерживают на воздухе до побеления, затем 20 мин в камере (шкафу, печи) при 120° С, после чего оплавляют покрытия при 260—270° С в течение 30 мин. Характерным признаком полного оплавления является ровный блеск покрытия. Изделие, не вынимая из печи, медленно охлаждают. Для получения высококачественного покрытия толщиной 0,4 мм рекомендуется наносить четыре грунтовочных слоя суспензии и десять покровных слоев. По достижении необходимой толщины покрытия, с помощью дефектоскопа ЭД-4 проверяется его качество. В случае отсутствия дефектов наносят последний слой покрытия и выдерживают дополнительно при температуре 260° С, доводя общее время выдержки до 10 ч. Затем температуру в закрытой печи медленно снижают до 170° С, изделия выдерживают в течение 24 ч с последующим охлаждением на воздухе.

Перед началом испытания приспособление в собранном виде со свободно закрепленным в нем образцом устанавливают на столе статической машины растяжения — сжатия. Затем машину приводят в действие и приспособление медленно и плавно нагружается сжимающей силой. По предварительно построенному тарировочному графику «деформация — сжимающая нагрузка» определяют развиваемую сжимающую нагрузку и доводят ее до величины, равной или немного большей разрывной силы, которую необходимо сообщить образцу. При достижении необходимой нагрузки гайку испытуемого образца затягивают и сжимающую нагрузку снимают; после этого образец начинает воспринимать разрывную силу, которая регистрируется на шкале индикатора. С помощью описанного приспособления можно испытывать болты и другие подобные детали на замедленное разрушение как в нормальных, так и в специальных условиях. В другом случае приспособление с образцом помещают в камеры, где поддерживаются требуемые для выполнения эксперимента специальные условия (температура, влажность, давление).

В переносных станках вес ограничен наличными грузоподъёмными средствами, а усилия подачи или резания часто ограничиваются весом станка. Проектирование переносных станков особенно целесообразно в тех случаях, когда при достижении необходимой производительности вес станка может быть меньшим, чем вес обрабатываемой детали.

Вертикальная конструкция с горизонтальным столом. Фрезерная головка углубляется в конце каждого хода и по достижении необходимой глубины подача автоматически выключается. Каретка фрезерной головки или (для широких и длинных пазов) стол имеет возвратно-поступательное движение. Стол устанавливается в двух или трёх направлениях

Для оценки износостойкости элементов пары трения применяют две программы испытаний — сокращенную и полную. По сокращенной программе толщину или массу образцов замеряют до начала испытания (после предварительной взаимной приработки образцов, продолжающейся до тех пор, пока вся поверхность трения обоих образцов будет иметь следы износа) и после его окончания при достижении необходимой температуры. При переходе от одной ступени испытания к другой частоту вращения увеличивают без останова машины. Износостойкость элементов пары трения оценивают интенсивностью изнашивания, представляющей собой отношение износа (уменьшение толщины, массы образца) к совершенной за время испытания работе трения. При сокращенной программе испытаний определяют среднюю интенсивность изнашивания за весь температурный интервал испытания. По полной программе толщину и массу образцов измеряют до и после каждой ступени