Дробильное устройство

Иногда применяют дробеструйную обработку поверхности, при которой в поверхностном слое возникает явление наклёпа. Выявлена прямая связь между прочностью сцепления напылённых покрытий и степенью наклёпа поверхности;

жения понижают, а напряжения сжатия повышают сопротивление материала коррозии, в том числе в условиях различных видов нагружения. На остаточные напряжения, возникающие при нанесении металлических покрытий, существенное влияние оказывают природа металлов основы и покрытия,' состояние поверхности, метод предварительной обработки и нанесения покрытия и режимы осаждения, а также наличие посторонних примесей в осадке, в том числе водорода. В качестве предварительной подготовки поверхности обычно используют шлифовку, полировку, пескоструйную и дробеструйную обработку. При механической обработке могут происходить неравномерная пластическая деформация, местный нагрев и связанные с этим фазовые превращения, приводящие к возникновению остаточных напряжений различного знака в поверхностном слое металла, что сказывается на общем напряженном состоянии металла с покрытием и на его коррозионном поведении.

Непосредственное серебрение магниевых сплавов не дает хороших результатов, поэтому некоторые исследователи рекомендуют следующую технологию. Сначала производят дробеструйную обработку, травление в течение 2 с, затем цинкатную обработку, после чего наносят слой меди, а затем уже серебрят последовательно в двух электролитах с увеличивающимся содержанием серебра.

4. Нагрев образца при изготовлении не должен вызывать структурных изменет ний в материале. Припуски на обработку, параметры режима и последовательность обработки должны сводить к минимуму наклеп и исключать местный перегрев образцов, особенно рабочей поверхности штифта. 5. Подготовка поверхности образца перед нанесением покрытия обычно включает дробеструйную обработку, после чего необходимо проверить возможность свободного выпадения штифта из шайбы при вывинчивании стопора 3 (см. рис. 4.6). Штифт промывается в спирте или бензине «калоша». Затем с погрешностью 0,01 мм измеряется диа-

Для наклепа применяют дробеструйную обработку, обкатку роликами и шариками, обработку устройствами 146

Невысокие прочностные свойства термопластов не позволяют изготавливать из них крупногабаритное оборудование. Такое оборудование целесообразно изготавливать из бипластмасс. Стеклопластик наносят на поверхность термопласта накаткой стекломатериала (контактное формование) или напылением стекложгута. В случае винипласта технология изготовления включает пескоструйную или дробеструйную обработку его поверхности и последующую обработку дихлорэтаном. После обезжиривания на поверхность наносят адгезионную композицию, например клей ПЭДБ. Клей наносят в два слоя; сушку грунтовочного и основного слоев проводят 2—3 ч и 20—25 мин соответственно. Стеклоармирующие материалы сушат 3 сут в сушильной камере до влажности не более 0,2 % при 40—50 °С, после чего прокаливают в течение часа при 180 °С (для удаления замасли-вателя) и производят их раскрой с припуском на перекрытие швов не менее 50 мм.

Упрочняющую дробеструйную обработку осуществили стальной дробью диаметром 0,6—0,8 мм при скорости 85 м/сек, экспозиции 30 мин.

Новая технология исключает дробеструйную обработку поверхности деталей под покрытие, особенно неудобную для мелких деталей и деталей с резьбовыми и обработанными отверстиями. Производительность труда повысилась в 6—8 раз, а срок службы изделий увеличился в 2—3 раза.

Для получения высококачественного покрытия поверхности электродов и детали перед наплавкой очищают, чтобы полностью удалить загрязнения (влагу, масло, пыль, ржавчину). Поверхности очищают растворами ТМС и органическими растворителями (ацетон). Для удаления ржавчины и мелких трещин применяют дисковые и ленточные инструменты из абразивных материалов или проводят дробеструйную обработку.

- подготовку восстанавливаемой поверхности (нарезание «рваной» резьбы, дробеструйную обработку, обезжиривание);

Термообработанные твердые поверхности перед напылением проходят струй но-абразивную обработку зернами корунда. Чугунные или стальные нетермообработанные поверхности проходят дробеструйную обработку стальной или чугунной колотой дробью (соответственно ДЧК или ДСК).

Для площадок, где сооружение эстакадного приемного устройства затруднено или нецелесообразно, применяют вариант склада с бункерным приемным устройством ,(рис. 10-3): / — железнодорожный путь; 2—бункерное приемное устройство; 3 — маневровое устройство; 4 — штабель топлива емкостью 2 000 т; 5 — приемный бункер топливоподачи; 6 — погрузчик-бульдозер; 7 — дробильное устройство; 8 — конвейер; 9 — котельная. 14* 211

Когда станция работает на топливе, не требующем дробления (см. фиг. 258,в), тогда дробильное устройство не требуется и топливо подается на уровень бункеров котельной одним транспортером 6.

компоновках можно осуществлять бесперевалочную подачу топлива системами 2 и 3' или 3 непосредственно в дробильное устройство или в котельную (при мелком топливе). Это позволяет обойтись без перевалочного пункта 15 (фиг. 258д и л).

транспортёром на дробильное устройство. Из-под бункеров разгрузочного устройства, рассчитанного на приём от 300 до 500 г, через питатели уголь, идущий над бункерами, попадает на ленточный транспортер, с которого попадает на транспортер, ведущий в дробильную установку. Уголь, прошедший дробление, по следующему наклонному транспортеру, поднимается на бункерную галлёрею. Наклонные ленточные транспортеры имеют угол наклона 15—18°, чем и определяется длина их, необходимая для подъема угля на заданную высоту (порядка 20 м для бункерной и около 12 м для дробильного устройства). Транспортеры дублируются и каждый из Них рассчитывается на 100% производительности котельной.

Грейферный кран применен в данном случае для более легкой ликвидации очагов горения угля нА складе. Схема эта требует наличия дорогого оборудования (крана с металлической или железобетонной Эстакадой) и для углей, не опасных в отношении самовозгорания, может быть с успехом заменена более простой схемой (фиг. 124). На этой схеме оставлены без изменения разгрузочное устройство, транспортеры от него до дробильного устройства, само дробильное устройство и транспортёры в котельную. Склад же выполнен не прямоугольным, а секторным, с обслуживанием при помощи скрепера, т. е. ковша, перемещаемого по поверхности угля канатами и либо нагребающего топливо в перегрузочный бункер, либо разгребающего и распределяющего его по складу. Все топливо в этом случае должно поступать в вагонах на разгрузочное устройство. Из-под бункеров разгрузочного устройства питателями топливо передается на ленточные транспортеры, пересыпающие его либо на транспортеры, идущие на Дробильное устройство, либо на транспортеры, идущие на секторный склад и насыпающие так называемую «первоначальную» кучу, растаскиваемую далее по складу скрепером. Привод скрепера производится от лебедки с помощью каната, перекинутого через блок на передвижной башне, перемещающейся по дуге, охватывающей склад. Часть склада выделяется в качестве расходного, остальная же является резервом и подвергается послойной укатке трактором для возможности надежного хранения угля в высоком штабеле. Разрез такого склада показан на фиг. 125.

зочного пути, скреперными канавами, в которые разгружается топливо. Эти канавы (см. / на фиг. 122) рассчитываются на емкость, соответствующую грузоподъемности разгружаемых вагонов. Скреперы перемещаются вдоль канав и нагребают топливо через расположенные в конце их перегрузочные бункеры на ленточные транспортеры, передающие топливо на склад или на дробильное устройство. Такие упрощенные схемы вполне применимы для станций средней мощности.

лями, через систему наклонных ленточных конвейеров 2 и 3 основного тракта топливопода-чи. В месте входа конвейеров 3 в дробильное устройство уголь с этих конвейеров ссыпается на горизонтальный конвейер 4, а с него в узле пересыпки .5 попадает на горизонтальный конвейер 6, идущий вдоль склада в закрытой галерее на высоте примерно 18 м'. С этого конвейера уголь посредством стационарных плужковых сбрасывателей ссыпается во вспомогательный штабель емкостью 70 тыс. т, из которого забирается грейфером перегружателей и подается в основной штабель емкостью 330 тыс. т, располагаемый между опорами перегружателей. Для забора угля из вспомогательного штабеля перегружатели имеют удлиненную консоль моста. Как из основного, так и из вспомогательного штабелей уголь выдается грейферами перегружателей через перегрузочный бункер, пластинчатый питатель, подвешенный к нему рукав в приемные воронки, встроенные в крыше галереи, на горизонтальные конвейеры 7а и 76. С конвейера 76 уголь в узле пересыпки 8 ссыпается на конвейеры 5 основного тракта топливоподачи.

уголь вибропитателями выдается на поперечные подземные ленточные конвейеры 10, которые в свою очередь передают его на подземные конвейеры //, 12, 13. С конвейера 13 уголь в узле пересыпки 14 попадает на конвейеры 15 основного тракта топливоподачи, которые транспортируют его в дробильное устройство. Капитальные затраты на сооружение этого склада по предварительным подсчетам составляют около 760 тыс. руб., из которых 160 тыс. руб. относятся на приобретение и монтаж оборудования.

На рис. 2-11 показан расходный склад топлива промышленной электростанции, потребляющий 120—150 т/ч угля. Склад оборудован тремя бульдозерами на тракторе С-100, из которых один — резервный. Подача топлива на склад производится непосредственно из приемного разгрузочного устройства 1 с малоемкими бункерами ленточным конвейером 2, транспортирующим уголь в дробильное устройство. С наклонного участка конвейера 2 стационарный плужковый . сбрасыва?ель 3 ссыпает уголь в первичную кучу 4, из которой он бульдозерами укладывается в два штабеля 5. Выдача угля 'со склада осуществляется теми же бульдозерами, которые забирают его

17 — дробильное устройство; 18 — приемо-разгрузочное устройство

Рис. 10-6. Двухблочное дробильное устройство с молотковыми дробилками СМ-170А.