Геометрии инструмента

Известно, что свободное твердое тело в пространстве имеет 6 степеней свободы: три поступательных движения вдоль осей прямоугольной системы координат XYZ и три вращательных движения вокруг этих осей. Если одно из звеньев кинематической пары связать с неподвижной системой координат XYZ, то для второго звена, согласно геометрии элементов пары, установится число степеней свободы W, определяемое формулой

Электровакуумная промышленность Контроль няпряжений в корпусах кинескопов, фотометрических характеристик люминофоров и источников света, геометрии элементов вакуумных приборов и т. д.

Другое направление, связанное с компенсацией растягивающей нагрузки, подразумевает использование различных по геометрии элементов, сближающих берега трещины. Наиболее простой СУКУТ связан с выполнением отверстий по обе

В рассматриваемом разделе представлены сведения о закономерностях развития усталостных трещин в силовых (подкрепляющих) элементах конструкций ВС разного типа и различных по функционированию и геометрии элементов систем управления ВС. Спектр действующих нагрузок на рассматриваемые конструктивные элементы за полет ВС разнообразен. Однако, как будет показано далее, во многих случаях весь спектр нагрузок за полет В С может быть рассмотрен как статистически однородный блок нагрузок разного уровня, повторяющийся от полета к полету и приводящий к формированию однотипных параметров рельефа излома. Однородность спектра нагружения и подобие накопления повреждений в указанных элементах конструкции подтверждают результаты количественной фрактографии, которые рассмотрены ниже.

Наконец, следует иметь в виду; что расчет и проектирование конструкций из композиционных материалов представляет собой взаимообусловленный итерационный процесс, который не исчерпывается только расчетом или только проектированием. Учет взаимного распределения нагрузок, геометрии элементов, особенностей поведения рассматриваемой конструкции требует комплексного подхода it решению задач расчета и проектирования. Именно такой подход рассмотрен в следующих разделах.

Возникновение вибрации может вызываться нарушением геометрии элементов подшипников и дефектами их посадки в гнезда.

в) нарушений геометрии элементов сопрягающихся узлов.

Регулирование турбины осуществляется изменением геометрии элементов лопаток НА 4. Изменять можно как угол установки лопатки в целом, так и раздельно угол установки входной или выходной кромки при изготовлении ее составной.

Выражение для циркуляционной силы, позволяющее оценить ее значение и зависимость от параметров и режима работы турбины, можно получить, учитывая, что интенсивность протечек g при заданной геометрии элементов проточного тракта зависит от перелада давлений Др на лопастях и периферийного зазора Ь.

Таким образом, для заданной геометрии элементов канала и данных значений теплопроводности Ям и Я0 подбор го1 в пределах а<г01<г0, для которого R имеет максимум, дает возможность аппроксимировать действительное сопротивление стягивания анализируемого канала.

отвод теплоты в процессе расширения газа и подмешивание охлаждающего воздуха в проточную часть ГТ приводят к изменению параметров рабочего тела — смеси газов и воздуха — по сравнению с параметрами ГТ без охлаждения. Это отражается на геометрии элементов проточной части.

Характер деформирования срезаемого слоя зависит or физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии инструмента, режима резания, условий обработки В процессе резания заготовок из пластичных металлов и сталей средней iBtp-дости превалирует пластическая деформация. У хрупких металлов пластическая деформация практически отсутствует. Почтму при резании деталей из хрупких металлов угол р1 близок к нулю, а при резании деталей из пластичных металлов Р доходит до 30", что свидетельствует о сложном внутреннем процессе деформирования кристаллов и формировании новой структуры. Знание законов пластического деформирования и явлений, сопровождающих процесс реза-ния, позволяет повысить качество обработанных поверхностей деталей машин и их надежность.

личина коэффициента К усадки стружки. Величина усадки стружки зависит от физико-механических свойств обрабатываемого металла, режима и условий реяания, геометрии инструмента.

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания.

Задача первой области - реализация процесса создания деталей и узлов трения. Например, таких широко распространенных в машиностроении, как зубчатые, винтовые, цепные, контактные и ременные передачи, подшипники качения и скольжения, кулачковые механизмы, тормоза, муфты, подвижные уплотнения. При этом оптимизация условий фрикционного взаимодействия инструмента с обрабатываемой поверхностью путем рационального использования смазочно-охлаж-дающей жидкости, назначения рациональных режимов резания и параметров геометрии инструмента позволяет управлять качеством поверхности, повышать износостойкость инструмента и снижать энергетические затраты.

Технологические. Источниками этих ошибок, возникающих при изготовлении деталей и сборке механизма, являются неточности станка, погрешности геометрии инструмента, деформации системы станок — приспособление — инструмент — деталь, неоднородность материала детали, ошибки взаимного расположения осей звеньев и поверхностей и т. д.

Вопрос износостойкости металлорежущего инструмента — один из основных в области металлообработки. Исследованию закономерностей его изнашивания, физике процессов, определяющих интенсивность износа, влиянию на износ различных факторов и в первую очередь режимов резания, выбору рациональной геометрии инструмента посвящена обширная литература [110]. В зоне резания протекают разнообразные процессы, такие как пластическая деформация поверхностного и срезаемого слоя, возникновение высокотемпературных зон, адгезионные процессы (образование нароста), фазовые превращения и др.

При этом величина е по очагу деформации изменяется по самым различным законам, которые зависят от изменения скорости деформирования, величины деформации, геометрии инструмента, цикличности процесса и т. д.

Обрабатываемая поверхность детали подвергается воздействию нормальной сжимающей силы и силы трения, действующей в направлении линии среза. Нормальная сила будет вызывать сжатие по направлению своего действия, а сила трения — растяжение поверхностных слоев, расположенных позади режущей кромки. Указанные силы вызывают пластическую деформацию в поверхностном слое детали, интенсивность которой тем больше, чем ближе слой металла к поверхности. Соотношение и величина этих сил зависят от режимов обработки и геометрии инструмента и других технологических факторов.

Чтобы увеличить стойкость инструмента, надо уменьшить интенсивность его износа, которая зависит от вида инструментального материала, геометрии инструмента и тщательности его заточки. Алмазная заточка и доводка инструмента очень эффективны в отношении уменьшения износа инструмента. Выяснению связи между износом инструмента и действием различных факторов резания посвящено большое количество работ. В работах проф. Г. И. Грановского, например, показано, что при очень малых скоростях резания износостойкость инструмента сначала падает (рис. 14) и, пройдя минимум, при дальнейшем увеличении скорости резания растет до определенного предела, а затем начинает уменьшаться. Для инструмента из твердого сплава Т15К6 максимум износостойкости (и минимума скорости изнашивания) при обработке стали 45 всухую соответствует скорости резания, равной примерно 250 м/мин, а для быстрорежущей стали Р18—50 м/мин.

Неровности, появляющиеся на поверхности деталей, зависят от метода обработки (обточка, фрезеровка, шлифовка), режима обработки (глубины и скорости резания), свойств материала (вязкости, хрупкости) и геометрии инструмента.

Имеющиеся заточные отделения заводов часто не укомплектованы необходимым заточным оборудованием и контрольно-измерительными приборами для контроля точности и геометрии инструмента после переточки. Режимы резания в большинстве случаев назначаются без должного обоснования, и поэтому они не являются оптимальными, что приводит к перерасходу инструмента. Повышенный расход инструмента вызывается также чрезмерными технологическими припусками на заготовках деталей.