Геометрию инструмента

Аналогично колесам с внешним зацеплением могут быть нарезаны колеса со смещением и с внутренним зацеплением с использованием смещения долбяка. Формулы для расчета параметров такого зацепления могут быть получены из рассмотрения геометрии зацепления.

В курсе «Детали машин» изучают методы расчета зубчатых передач на прочность. При этом предполагается, что из курса «Теория механизмов» изучающим известны расчеты геометрии зацепления и способы изготовления зубчатых колес. Некоторые сведения по этим вопро-

ходном пале. Износ зубьев при правильно выбранных геометрии зацепления, материале, термообработке и удовлетворительной смазке незначителен и практически не ограничивает срок ^службы передачи.

где х/)=Л'В' и vn = M\rt,\ - путь и скорость общей контактной точки D по линии зацепления за время зацепления участка профиля АВ. Величины si> и /,,/> можно найти из геометрии зацепления. Ширина пятна контакта 2с обычно весьма мала, на рис. 8.6 для наглядности показана в увеличенном виде.

где so=A'B' и У1>=(й\гь\ — путь и скорость общей контактной точки D по линии зацепления за время зацепления участка профиля АВ. Величины SD и 1Рг> можно найти из геометрии зацепления. Ширина пятна контакта 2с обычно весьма мала, на рис. 8.6 для наглядности показана в увеличенном виде.

Более подробные сведения о геометрии зацепления, к. п. д., конструкции и расчете деталей ВЗР приведены в специальной литературе [15, 51 ].

В торцовом сечении геометрия зацепления косозубчатых колес аналогична геометрии зацепления прямозубчатых колес. Угол зацепления в торцовом сечении определяется как

Расчетом на прочность определяют размеры зубчатой передачи, при которых не возникнет опасность повреждения зубьев колес. Это возможно при взаимосвязанном расчете прочности и геометрии зацепления, ибо с изменением геометрии меняется и нагрузочная способность зубчатого зацепления.

Рис. 11.3. Схема к геометрии зацепления конических колес: 1,2, 3 — образующие внутреннего, среднего и внешнего дополнительных конусов; 4—эквивалентное колесо

Полученные экспериментальные результаты показывают, что при трении в зацеплении глобоидной передачи в первоначальный период в присутствии поверхностно-активных смазок поверхностные слои бронзы, пластифицируясь, облегчают самопроизвольное формирование зоны контакта, что значительно (в 20— 30 раз) ускоряет процесс образования оптимальной для данных условий геометрии зацепления и высококачественной поверхности металла.

Усовершенствование геометрии зацепления должно идти параллельно с упрочнением зубьев, и только при комплексном рассмотрении задач возможны оптимальные решения. С помощью геометрических модификаций можно одновременно способствовать белее полному использованию несущей способности материала и снижению действующих в передаче нагрузок.

ляются изменения сил резания, трение на рабочих поверхностях инструмента, площади поперечного сечения срезаемого слоя металла; образование наростов; упругие деформации заготовки и инструмента. Автоколебания могут быть низкочастотными (/ = 50-7-500 Гц) и 1'ысокочастотными (/ = 800н-6000 Гц). Первые вызывают на обработанной поверхности заготовки волнистость, вторые — мелкую рябь. Возникновение автоколебаний можно предупредить, изменяя режим резани я И геометрию инструмента, правильно устанавливая заготовку и инструмент на станке, а также обрабатывая заготовки на больших скоростях резания.

способность и стабильность, повышенную жесткость и оптималь* ную геометрию инструмента.

Адаптивные системы управления станками методом коррекции управляющей программы позволяют автоматизировать геометрическую наладку станка. Станок оснащается измерительным устройством, например измерительной головкой (ИГ), и блоком коррекции, расположенным в системе управления. Процедура адаптации состоит в том, что сначала производят пробный проход (или обрабатывают пробную деталь), а затем путем измерения обработанной поверхности получается недостающая информация, на основе которой корректируется управляющая программа или вводится коррекция на геометрию инструмента.

Автоматизированный комплекс станков с ЧПУ для обработки деталей—тел вращения, созданный фирмой Hitachi Seiki Co. (Япония), обеспечивает высокие производительность и качество обработки. Характерным для данного участка является то, что измерение обрабатываемых деталей осуществляется на автономной измерительной установке, связанной с металлорежущими станками транспортной системой. Результаты измерений передаются по цепи обратной связи для введения коррекции на «геометрию» в токарном многоцелевом станке. Введение автоматической коррекции на геометрию инструмента в токарном станке позволяет устранить медленно меняющуюся (функциональную) часть погрешности обработки партии деталей.

В приведенных данных производительности и себестоимости не приняты в расчет конкретные условия работы, такие как количество проходов в зависимости от припуска или точности, чистоты обработки, поправочные коэффициенты на конструкцию изделия, геометрию инструмента, жесткость системы станок—инструмент— приспособление; не учтены другие специфические условия работы и причины. Однако примеры сдостаточной наглядностью показывают сравнимые преимущества и недостатки при работе на разных типах оборудования.

Коэффициенты К<г и ia учитывают размеры детали, механические свойства материала детали, геометрию инструмента. При калибровании

Знание распределения напряжений и деформаций дает возможность изучить и выбрать оптимальную геометрию инструмента и более технологично составить процесс с максимальным использованием пластических свойств металла.

Сквозная и глухая прошивка отверстий небольших диаметров и пазов небольших размеров Цельный обратноконусг ный инструмент и цельный инструмент с использованием кондукторов Геометрию инструмента и данные для расчета см. в табл. 238

Сквозная и глухая прошивка отверстий небольших диаметров и пазов небольших размеров Цельный обратноконус-ный инструмент и цельный инструмент с использованием кондукторов Геометрию инструмента и данные для расчета см. в табл. 238

При выборе подачи учитывают геометрию инструмента: для ролика с закругленным профилем назначают подачу 0,1—0,2 мм, а с цилиндрическим пояском до 0,5 ширины пояска. Большие подачи применять не рекомендуется.

Геометрия рабочего профиля инструмента, обеспечивающая каплевидный контакт с обрабатываемой деталью для повышения качества обработки, показана на рис. 30. Профильный радиус г= = 1,2 мм; вспомогательный угол в плане cpi = l°30'. Такую геометрию инструмента рекомендуется использовать при ЭМО с большими скоростями обработки (60... 100 м/мин), где основным требованием является низкая шероховатость обработанной поверхности с небольшой глубиной упрочнения. При этом сила тока находится в пределах /=400 ... 500 А; подача 5 = 0,12 ... 0,2 мм/об; сила прижатия 0,4 ...0,8 кН. Верхние значения параметров режима относятся к высокой начальной шероховатости поверхности. При указанных режимах, в зависимости от значения начальной шероховатости, шероховатость поверхности деталей из конструкционных сталей, обработанных ЭМС, /?а=0,06 ...0,1 мкм.

Приведенные выше примеры показывают, что ЭМУ является высокоэффективным методом повышения долговечности деталей машин. Указанные в табл. 15 значения силы тока и скорости выбирают в соответствии с требованиями к глубине упрочнения. При этом следует иметь в виду, что предельные значения этих параметров рассчитаны на нормальную геометрию инструмента (^ = 30 мм; г=15 мм) при обработке деталей средних диаметров (30 ... 60 мм).