Гидравлическое испытание

Узел гидравлической разгрузки и щелевые уплотнения многоступенчатых секционных центробежных насосов, применяемых для закачки воды в нефтяные пласты, узлы осевой опоры турбобуров, опоры шарошечных долот, уплотнения вертлюгов буровых установок также подвержены интенсивному абразивному износу.

Наблюдения показывают, что узлы гидравлической разгрузки (диск, подушка) многоступенчатых секционных центробежных насосов имеют линейный износ до 3—4 мм. На насосах ЦН150-100 и ЦН150-150 за межремонтный период изнашивается от 2 до

Нанесение износостойкого композиционного материала на рабочие поверхности диска и подушки узлов гидравлической разгрузки многоступенчатых секционных насосов позволило увеличить срок их службы в 4—5 раз. Для увеличения долговечности щелевых уплотнений многоступенчатых секционных центробежных насосов, выравнивания их износа по ступеням предложена усовершенствованная конструкция щелевого уплотнения, устанавливаемого в зоне средней ступени насоса. Щелевое уплотнение этой конструкции выполняет также роль радиальной промежуточной опоры. Оно представляет собой (рис. 61) уплотнительное кольцо 2, на внутреннюю поверхность которого нанесен композиционный износостойкий материал. Уплотнительное кольцо уста-

Направляющие разгружаются от веса ползуна и других внешних статических и динамических нагрузок четырехканальной автоматической системой стабилизации сближения направляющих (АСССН) с помощью гидравлической разгрузки. Система включает в себя четыре гидроопоры Г (на рис. 1 условно показаны два канала регулирования и соответственно две гидроопоры). Последние выполнены в соответствии с [1].

подача загрязненной уплотняющей воды. Недопустимо наличие в воде сварочного грата, песка, стружки и частичек ила, которые вызывают абразивный износ рабочих поверхностей колец из-за нарушения их гидравлической разгрузки вследствие засорения разгрузочных каналов у деталей уплотнения.

стей, так как эластичное кольцо обеспечит при неподвижном вале полную герметичность даже при обычной обработке V9 с неплоскостностью до 5 ,мкм вместо VI1 с неплоскостностью 0,5 мкм диска 7. В отличие от манжетных уплотнений с радиальной поверхностью контакта торцовое уплотнение нечувствительно к радиальным биениям вала и низким температурам. Последнее позволяет применять кольца 6' из теплостойких резин на основе СКФ, так как контактное давление здесь создается только пружиной 3 и понижение эластичности кольца при охлаждении до температуры стеклования не ухудшит герметичность. Условия теплоотвода от трущейся кромки по сравнению с манжетой значительно улучшаются, во-первых, за счет повышенной теплоотдачи от вращающегося диска 6 в рабочую жидкость, во-вторых, за счет хорошего теплоотвода от опорного диска 7. Главным преимуществом торцовых эластомерных уплотнений перед радиальными манжетными уплотнениями является возможность применения при высоких давлениях (до 25—40 кГ/см2) за счет гидравлической разгрузки плавающего диска. Методика расчета и проектирования уплотнения аналогична методике, рассмотренной в § 29.

Определенная величина Лр должна быть прибавлена к минимально допустимому давлению в полости цилиндров насоса. Согласно опытам минимальная величина давления до появления кавитации может быть принята равной 0,25— 0,3 кГ/см2 для насосов без гидравлической разгрузки плунжеров и 0,7 кГ/см2 для насосов с гидравлической разгрузкой плунжеров.

Для насоса без гидравлической разгрузки поршней ?ц= = 4,16-10~5 и (Л0 = 0,35 -т- 0,350, а для поршней с гидравлической разгрузкой й, = 1,4-10~4. Эти коэффициенты действительны до п = 3500 -т- 4000 об/мин. При более высоких скоростях вращения вала насоса процесс работы усложняется как вследствие изменения условий заполнения 'полостей цилиндров, так и вследствие возникновения запаздывания посадки клапанов на седла, уменьшение подачи насоса начинается при давлениях на входе более высоких, чем это определяется по уравнениям (146) и (147).

Основным элементом описываемой нагрузочной установки является вращающийся золотник, конструкция которого показана на рис. 120. Жидкость поступает в золотник через штуцер / и по сверлениям в корпусе 2 подводится к вращающемуся золотнику 3. Уменьшение контактного давления между вращающимся золотником и корпусом достигнуто применением гидравлической разгрузки при помощи двух кольцевых разгрузочных канавок. Для повышения надежности работы в сопряжении золотник—корпус установлены подшипники 6 повышенной точности, золотник изготовлен из стали 40Х с термообработкой до твердости РО—55 НК.С, а корпус из чугуна СЧ 32-52. Золотник приводится во вращение через полумуфту 4 от приводного двигателя постоянного тока. По

2.4. Узел гидравлической разгрузки осевого усилия

Детали узлов гидравлической разгрузки изготавливаются из

Важным элементом надзора за котельным агрегатом является его техническое освидетельствование в устаьовлен-ные сроки. Техническое освидетельствование проводится в г рисут-ствии инспектора Госгортехнадзора и включает в себя внутренний осмотр и гидравлическое испытание.

Внутренний осмотр проводится не реже 1 раза в 4 года. При его выполнении прежде всего осматривают изнутри барабан котла. Гидравлическое испытание котла на прочность и плотность его элементов производится не реже чем через каждые 8 лет. Гидравлическому испытанию всегда предшествует внутренний осмотр. Испытание проводится поднятием давления выше рабочего в заполненном водой котле с целью проверки его прочности и плотности. Результаты ссвиде-тельствования заносятся в паспорт котельного агрегата.

Методы диагностики технического состояния можно разделить на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества без нарушения работоспособности конструкции.

Гидравлическое испытание сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, проводят на месте изготовления, а сосудов и аппаратов, собираемых на монтажной площадке, - на месте монтажа. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения кожуха. Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определенным по формуле

Гидравлическое испытание сосудов. и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью менее 0,2 МПа, должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Пневматическое испытание на прочность аналогично гидравлическому и предназначено для тех же целей. Если гидравлическое испытание сосуда и аппарата невозможно (большие напряжения от массы воды в сосуде или аппарате, трудоемкость удаления воды и т. п.) допускается замена его пневматическим испытанием (воздухом или другим нейтральным газом).

- предохранительными устройствами. Гидравлическое испытание должно проводиться на

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю геометрических размеров, качества поверхностей и в особенности сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимости проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов.

Гидравлическое испытание пробным давлением