Глубинному показателю

розией. Рояльные поверхности имеют сложный рельеф, характеризующийся шероховатостью ii иолппстосгыо. Согласно современным представлю нччм, при трсппи существует дискретно! касание шероховатых тел и, как следствие этого, возни к-повенпе отдельных (фрикционных связей, определяющих процесс н шашивапия. При различных гидах фрикционных сиязе i износ может возникнуть вследствие фрикционной усталости, мпкрорсзаппя при начальном взаимодействии, разрушения (в том числе усталостного) окнсных пленок и глубинного вырывания металла и т. д. 15 реальных условиях эксплуатации машин основные причины разрушения микро-объемов связаны с образованием усталостных трещин и отделением микроскопических чешуек металла или его окислов.

11зпнпп',наннс при заедании происходит в результата одновременного механического воздействия и воздействия молекулярных пли атомных сил. Это результат схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность. Такие повреждения возникают там, где между поверхностями контакта исчезают разделяющие их смазочные слои, адсорбированные пленки жира, влаги, газов, пленки окислов и др. и эти поверхности под действием нагрузки сближаются так, что происходит трение непосредственно металла о металл.

изнашивание при заедании, происходящее в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность; заедание может привести к задиру—появлению широких и глубоких борозд в направлении скольжения;

Основные виды изнашивания следующие: механическое — результат механических воздействий; коррозионно-механиче-ское — механическое воздействие сопровождается химическим или электрическим взаимодействием со средой; абразивное — результат режущего или царапающего действия твердых частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии; эрозионное — результат воздействия потока жидкости или газа; усталостное — выкрашивание частиц материала поверхностного слоя при периодически меняющейся нагрузке (этот вид изнашивания особенно характерен для высших кинематических пар); изнашивание при заедании — результат схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую (заедание или схватывание характеризуется сильным местным нагревом вследствие высоких скоростей скольжения и больших удельных давлений; такому виду изнашивания чаще всего подвержены незакаленные трущиеся поверхности кинематической пары из однородных материалов).

В среде воздуха или смазочного масла на обнажающихся при изнашивании чистых металлических поверхностях образуются окисные пленки в результате действия кислорода воздуха или кислорода, содержащегося в масле и его перекисях. Окисные пленки предохраняют поверхности деталей от схватывания и связанного с ним глубинного вырывания и имеют большое значение не только при трении без смазочного материала и граничной смазке, но и при полужидкостной смазке.

Механизм образования микронеровностей при трении в настоящее время изучен недостаточно полно. Это объясняется сложными явлениями и процессами, возникающими на фрикционном контакте. Как показано в работах [22, 23], профиль поверхности образуется в результате действия периодических факторов и многочисленных случайных возмущений. По данным [56], образование геометрии поверхности трения происходит вследствие процессов пластического оттеснения, усталостного разрушения и в некоторых случаях микрорезания и глубинного вырывания.

тывании поверхностей; в этих условиях в полной мере проявляется адгезионно-деформационный механизм трения. Схватывание в условиях ИП происходит в более мягком, чем основной материал, тончайшем слое, поэтому глубинного вырывания не наблюдается.

Износ поверхности трения происходит при удалении материала на отдельных участках фактического контакта сопряженных пар в результате выцарапывания (микрорезания или среза внедрившейся микронеровности, если она недостаточно прочна), выкрашивания (пластического оттеснения материала), отслаивания (упругого оттеснения), микроразрушения (охватыва-ния пленок, покрывающих поверхности, и их разрушения — адгезионного отрыва), глубинного вырывания (схватывания поверхностей, сопровождаемого глубинным вырыванием — когезионным отрывом). Первые три вида нарушения фрикционных связей наблюдаются при механическом взаимодействии, последние два — при молекулярном.

Износ поверхности трения происходит при удалении материала на отдельных участках фактического контакта сопряженных пар в результате: выцарапывания (микрорезания или среза внедрившейся микронеровности, если она недостаточно прочна), выкрашивания (пластического •оттеснения материала), отслаивания (упругого оттеснения), микроразрушения (схватывания пленок, покрывающих поверхности, и их разрушения — адгезионного отрыва), глубинного вырывания (схватывания поверхностей, сопровождаемого глубинным вырыванием — когезионным отрывом). Первые три вида нарушения фрикционных связей наблюдаются •при механическом взаимодействии, последние два — при молекулярном.

Изнашивание является сложным физико-химическим процессом и нередко сопровождается коррозией1. Реальные поверхности имеют сложный рельеф, характеризующийся шероховатостью и волнистостью. При трении существует дискретное касание шероховатых тел и, как следствие этого, возникают отдельные фрикционные связи, определяющие процесс изнашивания. Изноо может возникнуть вследствие фрикционной усталости, хрупкого и вязкого разрушения, микрорезания при начальном взаимодействии, разрушения (в том числе усталостного) оксидных пленок, глубинного вырывания металла и т. д.

Изнашивание при заедании - это вид механического изнашивания в результате схватывания трущихся поверхностей, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и абразивного воздействия возникших неровностей на сопрягаемую поверхность. Для этого вида изнашивания характерно разрушение оксидных и масляных пленок, разделяющих поверхности.

От отрицательного показателя изменения массы Кш [г/(м2-ч)1 к глубинному показателю Кп (мм/год) можно перейти в случае равномерной коррозии металла (с плотностью рме, г/см3) по формуле

Переход от отрицательного показателя изменения массы Km» токового i и объемных /(объемы показателей коррозии к глубинному показателю коррозии Кп может быть сделан в случае равномерной коррозии по формулам

Установлено пять баллов коррозионной стойкости по глубинному показателю коррозии (мм/год):

.В качестве иллюстрации экспериментальной проверки полученных зависимостей на рис. 9, 10 приведены расчетные кривые и результаты опытов. В условиях двухосного напряженного состояния (т = 1/2) сталь 20 с 0Т = 260 МПа подвергали коррозии в электролите, состоящем из 30 г/л NaCl + 150 г/л ZnSO4 под анодной поляризацией (для ускорения процесса). Во время параллельных опытов непосредственно измеряли (совместно с Зайнуллиным Р. С. и Зарипо-вым Р. А.) скорость коррозии напряженных и ненапряженных образцов по глубинному показателю. В качестве предельного состояния приняли F— 1. Расчетная кривая (см. рис. 9) представляла собой участок соответствующей кривой на рис. 6.

Тогда, переходя к глубинному показателю коррозии и учитывая плотность металла д, на основе последнего уравнения подучим выражение для чисто коррозионного подрастания трещины в глубь металла Д/к за единичный период коррозии по месту СОП, образовавшейся в результате механического скачка трещины:

В практике коррозионная стойкость чугуна, как и других сплавов, определяется по потере веса образца (г/м2ч) или же по глубинному показателю — скорости коррозии (мм/год).

т—'число часов работы индикатора; Y — удельный вес металла, г/см3. Согласно ГОСТ 5272-50, оценка стойкости металлов дается по глубинному показателю и определяется по десятибалльной шкале.

Согласно ГОСТ 13819 — 68 оценка стойкости металлов дается по глубинному показателю и определяется по десятибалльной шкале. Результаты ревизии коррозионных индикаторов приведены в [70]. Установлено, что стойкость металла составляет 3 — 4 балла.

Оц'енка стойкости металлов дается по глубинному показателю и определяется по 10-балльной шкале. Результаты ревизии коррозионных индикаторов приведены в работе [101]. Установлено, что стойкость металла составляет 3 — 4 балла.

В случае коррозии металлов, работающих под напряжением, местная коррозия оценивается как по глубинному показателю, так и по понижению механических свойств, определяемому путем измерения предела прочности при растяжении (авр) и относительного удлинения (б) и выражения их в процентах от первоначальных значений. При меж-кристаллитном разрушении коррозию выражают изменением предела прочности относительно первоначального сечения образца в процентах.

Обычно оценка стойкости металлов и сплавов дается в соответствии с ГОСТ 5272-50 по глубинному показателю и определяется по десятибалльной шкале (табл. 13-6). Зависимость между потерей веса и глубинным показателем для наиболее распространенных металлов и сплавов приведена в табл. 13-7.