Графитовую изложницу

В связи с тем что каждая технологическая операция вносит свой вклад в формирование свойств графитового материала, «иже дается краткая характеристика их.

Влияние пропитки фуриловым спиртом (с последующим обжигом) на свойства графитового материала [151, с. 188]

На рис. 4.21 для графитового материала, близкого к изотропному, построена такая диаграмма зависимости изменения-объема от температуры и дозы (флюенса) [17]. Рельеф поверхности отображается на чертеже изохорами. При этом отсчет температуры начат с 0°С. Влияние анизотропии исключено-путем рассмотрения не линейного, а объемного изменения раз-

В последнее время в арматуре для жидкометаллических теплоносителей все более широкое распространение находит набивка из чистого графитового материала типа Графойл, разработанная фирмой "Юнион Карбайд" по патенту № 3404061. Этот материал химически инертен и не вступает в реакцию с натрием, обладает хорошими уплотняющими и смазывающими свойствами в условиях высоких температур и радиации. Материал имеет вид ленты или листа, из которого изготовляют кольца и полукольца.

Набивки в виде шнура из графитовых волокон в чистом виде и в комбинации с тефлоном выпускают фирмы "Гарлок" (Швейцария) — тип "Графайт 200", ТСрэйн Пэкинг" (Великобритания)-типы 425 и 25 gP, "Меркель" • и "Бургманн" (ФРГ) - типы 6030, 6060 и 6062, "Нипон Карбон" (Япония) — типы 111 и 122, "Латти" (Франция) — тип "Графил". В нашей стране освоен выпуск набивок марки УС (углеродная, пропитанная суспензией фторопласта-4) и УСФ (углеродная с сердечником из фторлона, пропитанная суспензией фторопласта). Набивки такого типа обладают высокой химической стойкостью, термостойкостью и износостойкостью, хорошей прирабатываемостью и самосмазываемостью. Однако применение шнуровых набивок из графитового волокна в арматуре АЭС ограничено относительно высокой пористостью, характерной для структуры плетеного шнура. Это создает значительные трудности в достижении герметичности уплотнения даже при высоких значениях усилия затяжки сальниковых болтов. На западе находят применение в пароводяной арматуре набивки из графитового материала,

Слоеные графитовые кольца изготовляются из большого числа тонких листов графитового материала, сложенных до определенной толщины и сжатых между собой.

Возвратно-вращательное движение вала выбрано потому, что в этом случае воспроизводятся условия переменного по направлению трения поршневых колец, и в этих условиях оценивается способность графитового материала к образованию пленки, т. е. прирабатываемость этого материала. Путь трения образца по цапфе составляет 1/4 окружности цапфы; на одной цапфе может быть проведено испытание образца при трех удельных давлениях.

Вследствие чрезвычайной легкости расщепления по спайности крупнокристаллические графиты мягки (их твердость меньше 1 по шкале Мооса и 5—10 по Бринелю). Если же расщепление по спайности затруднено (как, например, в плотных блоках, состоящих из мелких кристаллитов с неупорядоченной ориентировкой), то твердость графитового материала может быть значительно большей (2—3 по Моосу).

ультрафиолетовой фотолитографии. При этом шаг отверстий составлял 0,6—1,5 мм для стекла толщиной ~1,5 мм при диаметре 200— 250 мкм на внешних краях отверстия и 100 мкм внутри. После высыхания пасты структура отжигалась при температуре, близкой к температуре размягчения для удаления органического биндера. Излишки графитового материала удалялись механической шлифовкой

применение пластичных припоев или промежуточных прослоек из молибдена, вольфрама, титана, циркония, сплава 29НК, предел упругости которых ниже или близок к пределу прочности при растяжении графитового материала;

При пайке графита со сплавом 29НК рекомендуется припой с большим, чем у графита, ТКЛР. После охлаждения металла паяного шва в соединении возникают напряжения сжатия, что позволяет использовать более высокий предел прочности графитового материала при сжатии (примерно в 3 раза больший, чем при растяжении).

Для определения возможности устранения газовой пористости при приложении внешнего давления на расплав в процессе его затвердевания проведено исследование на стальных слитках диаметром 160 и высотой 260 мм. Для интенсификации приведенной выше реакции в расплав стали с содержанием 0,12%'С вводили железную руду из расчета получения в стали 0,043% О, что более чем в 2 раза превышает равновесное содержание при данной концентрации углерода. Сталь при температуре 1550° С заливали в графитовую изложницу с толщиной стенки 40 мм и выдерживали в ней до полного затвердевания под давлением 1,1 МН/м2, создаваемым аргоном в автоклаве, [57].

Авторы работы [62] выполнили на вакуумно-компрессорной установке ВКУУ-30 эксперименты по изучению процесса затвердевания слитков диаметром 90 и высотой 200 мм из титановых сплавов ВТ1Л (технический титан) и ВТ5Л и установили, что при использовании графитовых и металлических форм определяющей является теплоотдача в зазоре, а не увеличение продолжительности контакта между отливкой и формой. Давление газа в камере установки увеличивали в момент окончания заливки расплава в графитовую изложницу. Толщину слоя металла, затвердевшего за определенный промежуток времени, определили как среднюю из 15—20 измерений сечения поперечного темплета, вырезанного из средней части затвердевшей корки, полученной после выливания остатка.

Листы из бериллия с низким содержанием ВеО (0,01 %) и суммы примесей (0,02 %) получают электронно-лучевой плавкой и отливкой в графитовую изложницу с обмазкой из А12О3; теплой прокаткой с промежуточными отжигами— тонкие листы и фольгу толщиной до 0,02 мм; горячим выдавливанием в защитных оболочках — прутки, трубы и профили; волочением —проволоку диаметров до 0,03 мм [1].

Сплавы W + (15—50)% Mo [13]. При добавке к вольфраму молибдена в количестве 15—50% улучшается технологичность металла. По сравнению с вольфрамом W—Mo сплавы легче обрабатываются и выплавляются. Из них можно получить фасонные отливки путем плавления в гарниссаже, разливку осуществляют центробежным способом в графитовую изложницу.

При заливке одного металла другим более тугоплавкий металл помещают в графитовую изложницу и нагревают до температуры, близкой к температуре плавления металла или сплава второго слоя. В нагретую изложницу заливают заранее расплавленный второй металл. После охлаждения полученный биметалл заторцовывают, прострагивают

ный металл и шлак выливают в холодную графитовую изложницу, где эта

из окиси бериллия. Отливку производили в графитовую изложницу с тепло-

металл выпускают в графитовую изложницу. Толкая вверх стержень, кото-

При повышении температуры печи выше температуры плавления бериллия частицы металла расплавляются и сливаются воедино. При этой температуре шлак благодаря наличию в нем избытка фторида бериллия становится очень жидким, поэтому расплавленный бериллий отделяется и всплывает на поверхность расплавленного шлака. Сразу же после этого расплавленный металл и шлак выливают в холодную графитовую изложницу, где эта

Способы производства бериллия отливкой в вакууме заготовок с последующей их горячей обработкой давлением в защитных стальных оболочках подробно рассмотрены в статьях, опубликованных Кауфманом, Гордоном и Лилли 111, 121. Слитки диаметром до 203 мм выплавлялись в индукционных печах в тиглях из окиси бериллия в вакууме 100—500 мк. Металл отливали через донное отверстие в тигле, в процессе плавки закрытое стержнем из окиси бериллия. Отливку производили в графитовую изложницу с теплоизолированной верхней частью. Большое значение имеет скорость кристаллизации в изложнице, так как слишком быстрое охлаждение приводит к растрескиванию отливки, а слишком медленное к получению крупнозернистой структуры и частичному взаимодействию бериллия с графитовой изложницей. Ковать, прокатывать и выдавливать литой бериллий можно в защитной оболочке, например из стали SAE 1020, в интервале температур 317 -10933. Стержни, прутки, пластины и трубы могут быть изготовлены выдавливанием. Помещенную в оболочку заготовку выдавливают при 816 1093" через фильеру, имеющую коническую или колоколовидную форму канала. Головной конец выдавливаемой заготовки имеет форму усеченного конуса, на который надевают конический наконечник, из мягкой стали [12]. Из хлопьевидного и порошкового бериллия также могут быть изготовлены бруски, пластины, прутки и трубы; для этого его прессуют в стальных пресс-формах и затем выдавливают так же, как и литой металл.

Индуктор типа лебедки монтируют снаружи кварцевого колпака, и после снижения давления менее чем до 1-10~3 мм рт. ст. ог генератора мощностью 100 кет подводят ток с частотой 3000 гц. Температура измеряется вольфрамо-ниобиевыми термопарами. После полного расплавления загрузки металл выпускают в графитовую изложницу. Толкая вверх стержень, который служит для подъема изложницы, приподнимают пробку из окисп^бернл-лия, которая всплывает на поверхность расплавленного тории, и металл