Газотермического напыления

вии с «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденными комитетом Госгортехнадзора СССР 27 июня 1956 г. (Госэнергоиздат, 1956).

Сварка трубопроводов произведена в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР и ТУ сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с .Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков", утвержденными Госгортех-надзором СССР.

Ремонт кислородопровода высокого давления производится сварщиками, сдавшими испытания в соответствии с Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков,утвержденными Госгортехнадзором.

Сварка трубопровода должна производиться сварщиками, сдавшими испытания, предусмотренные Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков, утвержденными Госгортехнадзором. Для сварки ацетиленопроводов должны применяться качеетвенные электроды по ГОСТ 2523-51 и качественная присадочная проволока по ГОСТ 2246-54.

испытания электросварщиков и газосварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в удостоверениях.

3.19. Сварщики, которые допускаются к сварке труб паровых котлов и приварке к трубам деталей, должны иметь удостоверение на право производства сварки труб из стали данной марки в соответствии с действующими «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденными Госгортехнадзором РСФСР. Сварщики, которые допускаются к сварке труб из сталей высоколегированных марок, должны выдержать дополнительные теоретические и практические испытания в объеме, установленном квалификационной комиссией завода.

81. К сварочным работам по изготовлению и монтажу трубопроводов допускаются сварщики, которые выдержали испытания в соответствии с Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованием Правил Госгор-технадзора СССР и ТУ сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденными Госгортех-надзором СССР.

2.1.1. К выполнению работ по сварке (и прихватке) трубных систем котлоагре-гатов и трубопроводов тепловых электростанций могут быть допущены только те сварщики, которые сдали испытания в соответствии с «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеют «Удостоверение сварщика» установленного образца. При этом каждый сварщик может быть допущен только к тем видам сварочных работ, которые указаны в его удостоверении.

81. К сварочным работам по изготовлению и монтажу трубопроводов допускаются сварщики, которые выдержали испытания в соответствии с Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков, утвержденными Госгортехнад-зором СССР.

Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованием Правил Госгортехнадзора СССР и ТУ сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

Повышение износостойкости деталей достигается: применением новых износостойких и коррозионно-стойких материалов (например, применение износостойкого сплава ИСЦ-1 увеличивает срок службы деталей в 20 раз по сравнению с традиционными материалами); защитой от абразивного воздействия (уплотнения); применением специальных смазок и присадок к смазочным материалам, позволяющим создать сервовитную пленку* на всех трущихся деталях («эффект безызносности»); применением плазменных износостойких и антикоррозионных покрытий; покрытий из алмазной пленки; газотермического напыления порошков из твердых сплавов; лазерного упрочнения**, вибрационного обкатывания (см. §2.5).

1. МЕТОДЫ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ

является превалирующим. Прочность связи таких покрытий значительно ниже, чем покрытий, получаемых другими методами, например электрохимическим, металлизацией испарением и конденсацией в вакууме, но она вполне достаточна, чтобы использовать метод газотермического напыления в качестве промежуточной операции при изготовлении композиционных материалов. Обычно этот метод используют для обеспечения предварительной связи между волокнами и матрицей и получения полуфабрикатов композиционных материалов, например, в виде монослойной или многослойной ленты, листа. Собранные и уложенные определенным образом полуфабрикаты подвергают диффузионной сварке под давлением, в результате чего значительно возрастает плотность композиционного материала и прочность связи волокон с матрицей. Большое влияние на прочность сцепления оказывает температура покрываемой поверхности; с повышением температуры прочность сцепления увеличивается. Например, при напылении стали на алюминий прочность связи покрытия, по данным Э. С. Атрощенко, повышается в 3 раза при повышении температуры напыляемой поверхности от комнатной до 250° С. Для многих пар металлов температура подложки, обеспечивающая хорошую связь покрытия с подложкой, не превышает комнатной (например, для W, Mo, Zr, V, напыляемых на Ni, Fe, Ti и др.).

немного превышает 600° С, в то время как температура частиц при напылении стали в зависимости от расстояния плазменной головки до напыляемой поверхности изменяется примерно от 800 до 1300° С (рис. 74). Из всех методов газотермического напыления (газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют — метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляющая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа (аргона, гелия, азота, водорода и их смеси) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. Принципиальные схемы устройства головок плазменных горелок показаны на рис. 75. В головке, представленной на рис. 75, а, напыляемый порошок вводится в дуговую плазму, образуемую между вольфрамовым электродом (катодом) и соплом (анодом). В головке, представленной на рис. 75, б, сопло остается электрически нейтральным, а дуговой разряд возникает между вольфрамовым электродом горелки и напыляемой проволокой, которая является расходуемым анодом [36].

1. Методы газотермического напыления ............. 163

Это один из видов газотермического напыления, к которому относят высокочастотный и вакуумный методы ионного переноса, методы газоплазменной металлизации и газофазного осаждения.

В промышленности применяют три способа алитировапия: в порошкообразных смесях; в ваннах с расплавленным алюминием; с применением газотермического напыления алюминия и последующим диффузионным нагревом.

Одним из наиболее перспективных способов является алитирование с применением газотермического напыления алюминия. Этот способ в сравнении с другими имеет ряд преимуществ: простота технологического процесса и применяемого оборудования, их мобильность, возможность использования оборудования для многих других целей, высокая производительность и технико-экономическая эффективность.

Технологический процесс алитирования с применением газотермического напыления состоит из четырех основных этапов обработки: подготовки детали

Получает распространение метод газотермического напыления наноструктурных покрытий [34]. В качестве сырья используются различные оксидные (А12О3—TiO2, А12О3 —ZrO2, Cr2O3 —TiO2, ZrO2—Y2O3 и др.) и карбидные (WC —Co, Cr3C2—Ni и др.) композиционные нанопорошки. Схема установки для газотермического напыления твердосплавных порошков с использованием кислород-углеводородных газовых смесей показана на рис. 4.13. Перед напылением исходные порошки обрабатывают в высокоэнергетических измельчающих агрегатах, а затем для улучшения сыпучести подвергают агломерации (смешиванию с пластификатором и обкатке). В результате получают округлые частиц размером

Рис. 4.13. Схема установки газотермического напыления: