Измерением расстояния

Глубина слоя видимого обезуглероживания в исследованиях может быть определена измерением микротвердости на поперечных шлифах образцов от края к центру образца через определенные расстояния.

5. Технологический анализ. Установить наклеп металла при механической обработке и степень его снятия термообработкой, соответствие металлографической структуры режиму термообработки. Проверить прокали-ваемость металла и его свариваемость. Подтвердить эти данные измерением микротвердости на изломе и вблизи от него.

С аварийной катушки из стали 1 7ГС отработавшей более 20 лет были вырезаны участки трубы со сварным соединением с резким угловым переходом, который образовался при сварке разнотолщинных труб со смещением кромок более 30%. Угол перехода от металла шва к основному металлу составляет в среднем около 110°. Было принято решение наложить дополнительный сварочный валик с целью увеличения угла перехода р. Было проведено микроструктурное исследование с измерением микротвердости в характерных участках сварного соединения до и после наложения дополнительного сварочного валика.

Сопоставление данных локального спектрального анализа с исследованием микроструктуры, измерением микротвердости и рентгеноструктурным анализом показало их удовлетворитель-. ное совпадение.

го (с измерением микротвердости фаз), рентгенографического и дифференциального термического анализов. Температуры солидуса сплавов измеряли также методом Пирани •— Альтертума и методом закалок. Выявление микроструктуры сплавов производили электрохимическим методом с применением переменного тока.

Микроструктурные особенности деформационного старения образцов при различных временах изотермической выдержки в полуциклах растяжения и сжатия исследовали методами световой, электронной и интерференционной микроскопии, а также измерением микротвердости. При каждом режиме испытания образцы подвергали 1; 3; 5; 7 и 10 циклам нагружения (продолжительность каждого цикла составляла 7 мин).

Выявленное методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления существование интегральной характеристики поверхностного слоя в каждый момент времени обусловило необходимость выбора нагрузки на пирамиду, при которой отпечаток характеризует «среднеагрегатное» состояние исследуемого сплава. В противном случае разброс значений, связанный с раздельным измерением микротвердости феррита и перлита, делает невозможным анализ закономерностей структурных изменений методом микротвердости. Известно, что твердость феррита по Бри-неллю в зависимости от величины зерна колеблется в пределах 65—130 кгс/мм 2, в то время как твердость перлита (также в зависимости от величины зерна) составляет 160—250 кгс/мм2 при вредней твердости стали 45 160—180 кгс/мм3 [113]. Опробование нагрузок на пирамиду от 10 до 200 гс показало, что минимальной нагрузкой, характеризующей «среднеагрегатную» твердость стали/ 45, является Р = 50 гс, при этом глубина отпечатка составляет 3—4 мкм. Результаты измерения микротвердости представлены на рис. 32. Условия трения аналогичны тем, при которых проводились исследования методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления. Из приведенных результатов следует, что изменение микротвердости аналогично изменению ширины дифракционной линии (220)a-Fe и электросопротивления. С увеличением нагрузки число циклов до разрушения уменьшается, а среднее максимальное значение микротвердости, пропорциональное величине действующей деформации, увеличивается (рис. 33). Количественная оценка числа циклов до разрушения по результатам измерения микротвердости совпадает со значениями, полученными двумя предыдущими методами (рис. 34).

Наклеп поверхностного слоя после механической обработки изучали двумя способами: рентгеноструктурным и измерением микротвердости на поверхности косых срезов.

Определение величины поверхностного наклепа измерением микротвердости на поверхности косых срезов (рис. 3.1). Изучение глубины и степени наклепа этим методом производится на специально изготовленных образцах-пластинах (рис. 3.2, г, е), рабочая поверхность которых обработана по заданному режиму согласно программе работ.

Затем в образцах всех групп каждой серии до и после нагревов с различными температурами и выдержками определяли глубину и степень наклепа поверхностного слоя измерением микротвердости на поверхности косых срезов и рентгенострук-турным методом. По данным измерений микротвердости строили эпюры зависимости микротвердости от глубины наклепа.

дования (например, измерением микротвердости или наблюдением микрошлифов поверхностного слоя образцов). Выцарапывание канавок часто происходит при одном цикле прохождения абразивного зерна, поэтому субмикрообъемы деформированного материала при следующем же цикле прохождения абразива тут же срезаются. Картина процесса существенно не изменяется, если образование канавки происходит в результате: повторного пластического деформирования поверхности твердыми частицами. Деформированный слой столь же тонок и удаляется при небольшом числе циклов воздействия частиц на поверхность.

• Толщина свариваемых пластин из стали 12Х18Н10Т составила 110 мм, а из сплава АМгб — 50 мм. Образцы для исследования сечением 3,5x2,5 мм вырезались поперек шва. Характер протекания деформации определялся измерением расстояния в процессе растяжения между отпечатками микротвердости, которые наносились по сечению металла шва до начала испытания через 1 мм.

При автоматическом контроле применяют способ прозвучи-вания с двух сторон от сварного шва с измерением расстояния /j и 4 от преобразователя до отражателя вдоль поверхности. Если отражение вызвано дефектом, то /х + /а = /, где t — расстояние между преобразователями. Зеркальные отражения от выпуклости шва при контроле с двух сторон происходят от разных точек F! и Рг, поэтому 1г + /а > Таким образом, точное измерение расстояния позволяет отстроиться от ложных сигналов. Этим способом, однако, нельзя выявить дефекты, отражающие ультразвук в какую-либо сторону значительно лучше, чем в другую.

Равномерный наклеп. Предварительный равномерный наклеп создавался статическим деформированием растяжением заготовок образцов на испытательной машине при комнатной температуре со скоростью деформации 2 м/мин. Остаточную деформацию заготовки определяли на универсальном микроскопе до и после опыта измерением расстояния между отпечатками, специально нанесенными алмазной пирамидой с помощью прибора Викерса при нагрузке 5 кгс. Деформация не превышала предельного равномерного удлинения исследуемого сплава. Наклеп растяжением создавался после термообработки сплава по ТУ. Из деформированных таким образом заготовок изготовляли образцы для испытания на длительную (диаметр 5 мм) и усталостную (4X6 мм) прочность.

12. Высота всасывания при испытании должна быть равна 0,5 м (проверяется измерением расстояния между осью всасывающего отверстия и уровнем масла в расходном баке).

10. Высота всасывания при испытании должна быть равна 0,5 м (проверяется измерением расстояния между осью всасывающего отверстия и уровнем масла в расходном баке).

а) измерением расстояния .между удаленными друг от друга витками (фиг. 93) и делением его на соответствующее число ниток;

а) измерением расстояния между одноименными боковыми сторонами витков резьбы на микроскопе;

Важно отметить, что точность измерений скорости в пленке все еще является неопределенной по следующим причинам. Перед измерением расстояния между двумя изображениями частицы на фотографии с помощью теории авторов производилась грубая оценка ожидаемых результатов измерений. В опытах наблюдался целый ряд расстояний между двумя изображениями частиц, обусловленный конечным значением глубины резкости изображения (и, возможно, наличием переходного течения при больших значениях толщины). В соответствии с мнением наблюдателя о степени резкости некоторые парные изображения частиц отбрасывались, а для оставшихся изображений при вычислении скорости производилось осреднение. Поэтому вполне возможно, что если наблюдатель знал величину приближенной оценки, то это ставило под сомнение надежность такого метода измерения расстояния между двумя положениями изображений частицы на фотографии. Кроме того, измерения проводились для очень небольшого числа парных изображений, а при пересечении верхней границы пленки фотографирование велось для совершенно недостаточного числа фиксированных положений поля зрения объектива.

Измерением расстояния меж-

10. Высота всасывания при испытании должна быть равна 0,5 м (проверяется измерением расстояния между осью всасывающего отверстия и уровнем масла в расходном баке).

Контроль канавки производят измерением расстояния С от наружного цилиндра до расчетного. Это измерение можно производить специальным глубиномером (рис. 15, а) или индикатором при помощи ролика (рис. 15, б).