Измерение производится

Качество поверхности детали после обработки может существенно ' влиять на точность показаний при измерении. Если поверхность детали после обработки имеет большую шероховатость, то при контроле размера детали измерение производят по вершинам гребешков D\ (неровностей) или по впадинам D2 (рис. 22), что не дает правильного, определенного представления о размере. Гребешки шероховатостей поверхности при сопряжении с поверхностью другой детали (особенно при прессовой посадке и повторных соединениях) сминаются, и действительный размер детали, таким образом, отличается от размера, полученного при измерении после обработки. Из этого видно, что точность обработки становится неопределенной, если качество поверхности после обработки не соответствует условиям работы детали. Чтобы достичь заданной точности размеров детали и установить при контроле, действительно ли получен заданный размер, необходимо обеспечить при обработке надлежащий класс шероховатости поверхности.

Низкочастотные структуроскопы позволяют визуально (по экрану ЭЛТ) или автоматически анализировать форму кривой напряжения измерительной обмотки проходного ВТП, возбуждаемого током регулируемой амплитуды. Чаще используется промышленная частота 50 Гц, мощность источника при этом достаточно велика и позволяет получить сильное магнитное поле. В ряде приборов применяют специальные генераторы с набором частот от -одного до тысячи герц. Измерение производят по кривой напряжения, полученного при встречном включении обмоток двух ВТП, в одном из которых находится контролируемый объект, а в другом — стандартный образец. Структурная схема приборов такого типа приведена на рис. 67, б. Для сортировки изделий с помощью таких приборов необходимо провести ряд предварительных экспериментов непосредственно на объектах с последующим их сравнением с данными химического, спектроскопического или металлографического анализа или с результатами других видов разрушающего контроля. По результатам статистической обработки результатов экспериментов выбирают силу намагничивающего тока и режим настройки блока автоматики.

Особенностью разработанных температурных вставок и методики измерения • является то, что здесь для получения более точных данных об изменении температуры в стенке трубы в циклах очистки ее измерение производят на определенном расстоянии, а не на внешней поверхности трубы (например, [167, 178]).

Прогиб образца измеряют рычажной системой 14, переоборудованной для этой операции. На верхний рычаг надета каретка 8 и застопорена винтом 9. К каретке с помощью шарнира прикреплена измерительная скоба 7 с двумя щупами, опирающимися на захваты. Положение щупов скобы определяет исходное положение концов образца, относительно которых измеряется прогиб его срединной части. Измерение производят нижним рычагом, на конце которого закреплена каретка со щупом 5, касающимся образца; постоянный прижим щупов обеспечивается пружиной 15. Таким образом, в системе измерения прогиба образца также реализуется принцип, позволяющий

Толщина покрытия определяется по градуировочной кривой. Для составления градуировочной кривой необходимо иметь не менее 5 деталей с различной толщиной покрытия, причем максимальная толщина покрытия должна быть в пределах от 45 до 55 мкм. Толщина покрытия должна быть определена с точностью не менее ± 1 мкм. Для каждой детали с отличной от других толщиной покрытия снимается показание измерительного прибора. Каждое измерение производят не менее 3 раз. Нуль прибора устанавливается по детали без покрытия. При снятии градуировочной кривой необходимо проверять положение нуля после каждого измерения.

Далее измерение производят в прежнем порядке, но размер блока концевых мер определяют по формуле

стыковки отдельных секций рам проверяют измерением диагоналей. Если торец рамы или корпуса передачи не обработан и угол четко не обозначен, измерение производят между условными точками А, размеченными на обработанной поверхности (фиг. 224).

Измерение производят

оси 12, и базовые наконечники 15 садятся на деталь. Для самоуетановки скобы по контролируемой детали она может поворачиваться относительно штанги 14 на оси 17. Измерение производят изменением зазора между соплом 16 и поверхностью контролируемой детали. Сжатый воздух подается от сети через входной кран /, влагоотделитель 2, блок фильтра со стабилизатором 3 к пневмоэлектрическому прибору 5 (мод. ОКБ УВ600-02), в схему которого включены измерительное сопло 16 и сопла противодавления 4 я П.

Лоск бумаги, %. Определение (ГОСТ 12921—67) основано на отношении светового потока, зеркально отраженного испытуемым образцом бумаги, к световому потоку, отраженному при тех же условиях эталоном лоска (черное полированное стекло), принимаемому за 100%. Измерение производят на фотоэлектрическом приборе ФБ-1, снабженном датчиком лоска. Результат определяют как среднее значение испытаний пяти образцов.

Стопорное приспособление позволяет закреплять микрометрический винт в установленном положении; это необходимо, когда микрометром хотят воспользоваться как установочной скобой или когда измерение производят в положении, при котором затруднён отсчёт по шкалам. Приспособление, обеспечивающее постоянство измерительного усилия (тре-щётка или фрикцион), является необходимой деталью микрометра. Нормальным для микро-7

15.1. Дана зубчатая передача: т = 5 мм; а==20:, аш = 200 мм, Zj = 20, z2 = 60. Передача изготовлена с комбинированными нормами точности 8 —7 —6 —В ГОСТ 1643 — 81. Установить годность колес по дополнительному смещению исходного контура цилиндрической прямозубой передачи с нерегулируемым расположением осей при серийном производстве зубчатых колес. Измерение производится тангенциальным зубоме-ром.

Расчетный натяг N меньше, чем разность размеров 7Vn сопрягаемых деталей, поскольку измерение производится по вершинам микронеровностей профиля, которые при запрессовке сминаются. Поэтому полученные значения N корректируют по формуле

Первый из них является режимом толщииометрии, когда измерение производится по установившемуся выходному сигналу.

Нестационарный режим является режимом дефектоскопии и характеризуется тем, что измерение производится по мгновенному неустановившемуся выходному сигналу. Если измерения невозможно проводить дискретным методом (в Случае источника тормозного излучения), то следует выбирать способ измерения по среднему току в нестационарном режиме, который при малой погрешности просчетов обеспечивает большую , точность. Для достижения достаточной линейности выходного напряжения в нестационарном режиме постоянная времени должна быть в 5—10 раз больше времени измерения. Напряжение на выходе соответственно в это же число раз должно быть меньше напряжения в стационарном режиме (при неизменном коэффициенте усиления тракта).

Предварительная установка ползуна с рычагом по высоте производится гайкой 2, к которой ползун прижимается пружиной /. Величина хода щупов измеряется индикаторным датчиком //, закрепленным на конце левого плеча рычага. Рычаги поворачиваются под действием пружины 3, которая закреплена на направляющем стержне 4. Усилие прижима щупов не превышает 2—3 Н. Изменение диаметра образца вызывает поворот измерительных рычагов относительно друг друга. Соотношение плечей рычагов 1:1, поэтому величина шейки регистрируется датчиком без искажений. Измерение производится в следящем режиме. Плечи рычагов изготовлены из тугоплавких материалов и имеют водяное охлаждение. Измерительные щупы как наиболее нагретая часть системы сделаны из вольфрама. Измерительная система в процессе испытания работает непрерывно. Для нормального функционирования при высоких температурах элементы устройства снабжены тепловой защитой в виде экранов. Система управления допускает регулировку подвижных деталей в процессе испытания без потери вакуума в испытательной камере.

ВЭЗ по симметричной схеме (рис. 43, б) осуществляется следующим образом. Первое измерение производится при АВ = 1,5 м (а = 0,5 м), второе — при АВ = 2,1 м (а = 0,7 м) и т. д. По мере увеличения расстояния АВ показания прибора МС-0,8 и М^416 уменьшаются. Кажущееся сопротивление грунта определяется по формуле

Измерительная голопка 1 опирается на поверхность обрабатываемого изделия а двумя регулируемыми губками d и Ь. Измерение производится миниметром, на стрелке 2 которого прикреплен флажок f, закрывающий щель в перегородке, отделяющей камеру осветителя от камеры фотоэлемента. При достижении шлифуемым изделием d заданного размера флажок f стрелки 2 откроет ~ щель, луч света попадет на фотоэлемент, и усилительная схема (не показанная на рисунке) при помощи промежуточного реле изменит режим обработки изделия.

проверка биения и расположения цилиндрической цапфы или оправки в горизонтальной плоскости; измерение производится относительно вспомогательной базы — планки, привернутой к плите;

Проверка припуска на обработку по нижнему отверстию А производится ступенчатым измерителем 9 через рычаг 10 и промежуточный стержень 11. Измерение производится при вращении корпуса 12 со ступенчатым измерителем 9 — это дает возможность проверить припуск на обработку не в одной случайной точке, а по всей окружности отверстия At.

Напротив, исключение мешающих инерционных сил из-за колебаний (груза) всегда является затруднительным. Так, при качании наблюдается систематическое изменение веса около среднего значения, если измерение производится на подъемном тросе (например, на крюке крана). Поэтому при таком способе измерения следует особое внимание обращать на неподвижное положение груза при взвешивании. Систематическое изменение веса троса исключается при всех способах взвешивания на грузовой тележке.

На рис. 90, а представлен вид поля зрения прибора при измерении толщины пленки последовательным подведением штриха перекрестия окулярного винтового микрометра к верхним краям обоих изображений щели (большой уступ). На рис. 90, б показано поле зрения, когда измерение производится последовательным подведением штриха перекрестия к верхнему и нижнему краям изображения щели (малый уступ).