Измерительных наконечников

механизмов; ж) измерительных механизмов; з) дифференциала заднею моста мощных грузовых автомобилей; и) особо прецизионных делительных механизмов; к) механизмов подач металлорежущих станков (требуется согласованность движений); л) приводов транспортирующих машин; м) приводов прокатных станов.

К рычажно-зубчатым приборам относятся: головки измерительные; скобы с отсчетным устройством; глубиномеры, стенкомеры, толщиномеры и нутромеры индикаторные. На базе измерительных головок создано большое количество различных специальных измерительных приспособлений [23] и приборов [17]. Методы расчета и проектирования рычажно-зубчатых измерительных механизмов разработаны М. Л1. Кемпинским [7] и Ю. 3. Тененбаумом [18].

Нормальная область значений температуры для направляющих вращательного, поступательного движений, измерительных механизмов. Унифицированную область отклонений температуры для направляющих вращения можно оценить из следующих соотношений. Если кинематическая систематическая погрешность такой направляющей равна scx = (d/2)6(p (d — диаметр окружности катания [79] ; 9Ф — угол поворота направляемого звена), то температурная погрешность соответствует

где т — приведенная масса головки (преобразователя); А^0 — амплитуда перемещения основания стойки; Фач. х мах — максимальное значение амплитудно-частотной характеристики измерительных механизмов на частотах рабочего диапазона; [Ар] — допускаемый размах колебания указателя (уровня сигнала), принимаемый по ГОСТ 8.050 — 73 равным 0,2 длины деления шкалы (0,2 допускаемой основной погрешности прибора).

Расчетные требования к жесткости стоек распространенных измерительных головок и преобразователей средств линейных измерений приведены в [66] . Для оценки виброустойчивости измерительных механизмов необходимо знать жесткость их упругих элементов. В табл. 5 приведены расчетные зависимости для некоторых распространенных упругих элементов.

Влияние вибраций на точность и работоспособность средств измерений может носить скрытый и явный характер. Под действием вибраций изменяется внешнее трение в кинематических парах измерительных механизмов, внутреннее трение — в упругих элементах, деформируются звенья приборов и преобразователей, что может привести к изменению юстировки, погрешности преобразования измерительной информации. Примером такого влияния служит эффект Максвелла [68] смещения центров движения масс (см. с. 117), а также изменение частоты и

Действие электростатического поля трансформируется в силовое воздействие на электрические заряды, накапливающиеся на диэлектрических элементах измерительных механизмов. Силовое воздействие электрического поля напряженностью в 1 В/м на заряд в 1Кл равно 1 Н. Действие электростатического поля на размеры L объекта измерения существенно при пьезоэлектрических характеристиках его материала Ка. п ^ 6mi/0,05L, а при /Сэ. п < 8ИН/0,051 оно не существенно. Причем Кз. п оценивается в мкм/В.

Магнитные экраны. Магнитные экраны применяются для защиты измерительных механизмов электрических приборов от воздействия внешних магнитных полей и для защиты внешнего пространства от магнитных полей рассеяния электромагнитной аппаратуры. Экранирование прежде всего необходимо для измерительных механизмов со слабым собственным полем: электромагнитные, электродинамические и магнитоэлектрические с подвижным магнитом. Экранирование с

Повышение виброустойчивости пружинных измерительных механизмов. Действие вынуждающих вибраций на средства линейных измерений рассмотрено в работе [66]. Сравнительные характеристики виброустойчивости стандартных измерительных головок для линейных измерений приведены на рис. 76, откуда видно, что относительно низкой виброустойчивостью обладают пружинные измерительные головки [79] — микрокаторы, опти-каторы, миникаторы, отличающиеся повышенной чувствительностью и точностью.

В заключение отметим, что изложенные в гл. I, III, VIII методы идентификации нормальных условий измерений можно использовать для синтеза любых измерительных механизмов и систем при известных функциях преобразования в матрицах их связей.

В силовых червячных передачах наиболее распространены /=10...60(80); в кинематических цепях приборов и измерительных механизмов встречаются / до 300 и более.

Основные системы измерительных механизмов приборов — магнитоэлектрическая, электромагнитная, электродинамическая, индукционная, электростатическая. Принцип работы каждой системы.

Контролируемое зубчатое колесо устанавливается на вертикальном шпинделе прибора. Накопленная погрешность окружного шага измеряется с помощью двух диаметрально расположенных измерительных наконечников. Процесс измерения осуществляется по автоматическому циклу. После первоначальной установки контролируемого колеса и измерительных наконечников и включения электродвигателя, каретки с измерительными наконечниками разводятся, колесо поворачивается на один зуб, после чего каретки вновь сближаются в первоначальное радиальное положение и по отсчетному устройству определяется отклонение измерительного наконечника от первоначальной настройки.

Основное принципиальное отличие прибора от ранее существовавших заключается в наличии тангенциальных измерительных наконечников, настраиваемых на угол, равный угловому шагу контролируемого колеса. Благодаря этому достигается контакт измерительных наконечников по точкам, лежащим на одной окружности колеса, не зависимо от тщательности установки прибора с помощью упоров.

Для предохранения измерительных наконечников прибора от повреждения, при

При пользовании резьбовым микрометром необходимо проверяемый болт установить между резьбовыми вставками и дальше производить измерение как обычным микрометром; нужно только следить, чтобы ось измерительных наконечников проходила через ось болта.

Три проволочки применяются для того, чтобы предотвратить перекос измерительных наконечников микрометра.

Межосевое расстояние определяется как полусумма двух отсчетов: при касании измерительных наконечников к наиболее удаленным образующим и при касании их к наименее удаленным образующим отверстий (нажать по стрелкам А)

Измерительные станции желательно компоновать в виде законченного агрегата, в состав которого входят элементы базирования, преобразователь линейных перемещений, система арре-тирования измерительных наконечников и механизмы приводов вращения

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям: 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений; 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения; 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов: износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций; 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра; 5) дистанционность измерений: размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения; 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком; 7) «усреднение» результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов: попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.); 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки; 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка; 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта.

В контрольном устройстве ОКБ-1110 для арретирования алмазных измерительных наконечников 1 служит гидроцилиндр, шток 4 которого действует через рычаги 5 на измерительные рычаги 2 и 3 (рис. 57, а). Измерительное усилие создается пружинами 6. Электроконтактный датчик 10 установлен на суммирующей штанге 9, которая через регулировочный винт 8 и пружину связана с измерительным рычагом 3. Шток датчика опирается на конец измерительного рычага 2. Корпус датчика

рольного устройства закреплен на каретке 12, которая перемещается гидроцилиндром вдоль оси станка для ввода измерительных наконечников 13 в контролируемое отверстие и вывода после окончания обработки.

Арретирование измерительных наконечников достигается с помощью штока 10. Корпус штока под действием пружины 11