Известково кремнеземистые

ной 1 м и диаметром 47 мм была согнута из расплющенного медного листа толщиной 1,4 мм по форме окружности с соединением продольных кромок внахлестку с обстукиванием замка молотком. Трубы лежали в углублении, вырубленном в камне, и были залиты известковым раствором. Согласно хронологии древнеегипетских царей, к пятой династии которых принадлежал Сахура, возраст этой трубы можно приблизительно оценить в 4500 лет [3].

Трубы поставляются без резьбы. Перед окончательным монта-жем трубопроводов внутреннюю поверхность труб следует протравить 20%-ным раствором соляной или серной кислоты, промыть известковым раствором и водой, просушить и смазать маслом.

После травления трубы опускаются в ванну с 3%-ным известковым раствором и выдерживаются в течение (примерно) часа для удаления следов кислоты (нейтрализация). После нейтрализации трубы промываются в горячей воде, температура которой поддерживается 80—90°, благодаря чему после вытаскивания они быстро высыхают. Подогрев воды осуществляется паровым змеевиком или при помощи электрических нагревателей. В случае промывки труб в холодной воде их сушат путем продувки горячим воздухом или паром. Просушенные трубы смазывают тонким слоем масла посредством опускания в ванну или другим способом. После этого концы труб заглушают деревянными пробками (рис. 131), что устраняет возможность загрязнения их внутренней поверхности. Пробки изготовляются из твердых пород дерева: березы, бука и др. В табл. 74 приведены размеры и вес пробок.

Печи и коренные трубы, возводимые около деревянных стен, должны отстоять от последних не менее чем на 13 см. Сама же стена должна быть изолирована войлоком, пропитанным глиняным или известковым раствором, оштукатурена или обита кровельным железом. Печи и их трубы необходимо возводить на прочных фундаментах, не дающих осадки и не связанных с фундаментом стен здания.

В 1895 г. в США был взят патент на разливочную машину, а годом позже такие машины уже начали появляться в заводских цехах. Разливочная машина представляла собой движущийся ленточный транспортер с установленными на нем продолговатыми чугунными формами. Лента находилась в непрерывном движении. Длина транспортера составляла 15—20 м. К одному ее концу подвозили в ковше жидкий чугун, который выливали в огнеупорный желоб, а оттуда — в формы. Заполненные формы по всему пути своего движения охлаждали водой. Чугунная чушка быстро затвердевала и к концу транспортера, когда форма переворачивалась, вываливалась из нее. На обратном пути пустые формы поливали известковым раствором, чтобы предотвратить прилипание к ним жидкого чугуна.

2) использовать защитные покрытия графитом экранных труб и известковым раствором труб экономайзера;

По мере продвижения к разгрузочному концу машины чугун в мульдах застывает, покрывается сверху коркой. Для ускорения полной кристаллизации мульды поливают водой из расположенных над конвейером брызгал, Скорость движения машины рассчитана таким образом, чтобы за время нахождения чугуна в мульде он успел полностью затвердеть. При переворачивании мульды на разгрузочном конце машины чугунная чушка вываливается из нее и падает на направляющий желоб, по которому идет в железнодорожный вагон. Для предотвращения возможного приваривания чугуна к мульдам при движении мульд по нижней ветви машины производится опрыскивание их известковым раствором. Для подсушивания мульд перед заливкой чугуна они прогреваются газовыми горелками, расположенными в нижней части машины. Производительность двухленточной машины достигает 1800 т/сут.

К. п. д. рафинировочной печи составляет 51,2 %. Потери через колошник печи составляют ~20% от израсходованной электроэнергии, поэтому значительным резервом снижения удельного расхода электроэнергии является закрытие печей сводом, желательно неохлаждаемым, а также использование горячей шихты. В некоторых случаях начало плавки (до 2/3 по времени) ведут на шлаках пониженной основности. Это снижает содержание углерода в сплаве. Показано снижение содержания углерода в сплаве при заливке в печь жидкого ферросиликохрома [123]. Разливка сплава производится в чугунные или стальные плоские изложницы, покрытые известковым раствором, толщина слитка ~ 100 мм. При разливке феррохрома всех марок наблюдается значительная ликвация примесей, которая снижается с уменьшением толщины слитка. При разливке под шлаком наблюдается следующее изменение состава сплава по высоте слитка толщиной 250 мм:

К. п. д. рафинировочной печи составляет 51,2 %. Потери через колошник печи составляют ~20% от израсходованной электроэнергии, поэтому значительным резервом снижения удельного расхода электроэнергии является закрытие печей сводом, желательно неохлаждаемым, а также использование горячей шихты. В некоторых случаях начало плавки (до 2/3 по времени) ведут на шлаках пониженной основности. Это снижает содержание углерода в сплаве. Показано снижение содержания углерода в сплаве при заливке в печь жидкого ферросиликохрома [123]. Разливка сплава производится в чугунные или стальные плоские изложницы, покрытые известковым раствором, толщина слитка ~ 100 мм. При разливке феррохрома всех марок наблюдается значительная ликвация примесей, которая снижается с уменьшением толщины слитка. При разливке под шлаком наблюдается следующее изменение состава сплава по высоте слитка толщиной 250 мм:

Ванну с известковым раствором перемешивают сжатым воздухом, острым паром или мешалкой. Полная замена известкового раствора производится через 1—2 недели.

Регенерация анионита производится раствором аммиака или известковым раствором, при этом анионит переводится в начальную форму свободного основания:

При регенерации известковым раствором обменная способность анионита не снижалась. После приготовления известкового раствора (на соленой воде) приходилось его выдерживать в баках для осаждения СаСО3 и Mg(OH)2.

К неорганическим относятся перлитовые, известково-кремнеземистые,

Известково-кремнеземистые изделия изготовляют из тонкомолотого песка или диатомита, извести, асбеста и воды путем разливки пульпы в формы, последующей термовлажностной обработки в автоклавах и сушки. Применяют для изоляции оборудования, трубопроводов и арматуры. Максимальная температура применения 650 °С.

Известково-кремнеземистые 600 200—225 0,053+0,00009 tcp

Известково-кремнеземистые 600 200 0,047+0,00011 tcv

Помимо рекомендуемых материалов, в табл. 2-2 приведены показатели для новых высокоэффективных изоляционных материалов, которые в ближайшее время должны получить широкое распространение в связи с увеличением их производства. Это перлито-гелиевые и известково-кремнеземистые плиты и асбестоперлитная изоляция, выполняемая методом напыления (разработана ЦЭТИ Главэнергостройпрома Министерства энергетики и электрификации СССР). Эти материалы имеют очень хорошие теплоизоляционные показатели, легче рассмотренных и стоимость их предполагается более низкой.

Известково-кремнеземистые плиты пока выпускаются в ограниченном количестве толщиной 105, 70 и 50 мм и размерами 1000X500 мм. Этот материал является одним из перспективных.

Известково-кремнеземистые плиты Стальная сетка и проволока .... 13,5 18,8 59,6 22,6 157,5 81,2 5,3 41,3

Известково-кремнеземистые плиты и порошок . . . . ... 47,7 58,5 106,6 !33,0

Жгут стеклянный ЖСТ-30 Изделия известково-кремнеземистые марки 225 (скорлупы, сегменты, плиты) 130 225 0,037+0,00026 (ср 0,068+0,00015 ?ср 450 600

Известково-кремнеземистые скорлупы Металл, пластик, клейка 80

Известково-кремнеземистые сегменты То же 70