Избежание ослабления

Для ускорения процесса азотирования нередко применяют двухступенчатый процесс: сначала азотирование проводят при 500 — 520 °М, а затем при 540—560 JC При двухступенчатом процессе сокращается продолжительность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотированного слоя. Охлаждение после азотирования проводят вместе с печью в потоке аммиака (до 200 °С) во избежание окисления поверхности. Азотирование Сг — Мо — V, Сг — Ni — V — Мо — сталей (ЗОХЗМФ1, 25ХЗНЗМФ и др.) проводят при 570 °С, что резко сокращает длительность процесса для получения требуемой эффективной толщины слоя.

Выдержка при температуре закалки должна обеспечить растворение в аустените определенной части карбидов — в пределах возможной их растворимости. Во избежание окисления, обезуглероживания и роста зерен выдержка должна быть непродолжительной: для инструмента диаметром (толщиной) 10—50 мм она составляет 10—12 с на каждый миллиметр диаметра или наименьшей толщины инструмента при нагреве в расплавленной соли (чаще BaCL) и 12—14 с при нагреве в печи. Для получения более высокой твердости стали Р6М5 (HRC 63) и теплостойкости (HRC 59 при 620 °С) выдержку при нагреве под закалку увеличивают на 25 %.

Старение литых сплавов проводят при 200—300 С (Т1). Закалку осуществляют при нагреве до 380—425 °С * (Т4). Во избежание окисления нагрев ведут в атмосфере воздуха и 0,7—1,0 % сернистого газа или в среде углекислого газа. После закалки для достижения максимального упрочнения проводят искусственное старение при 175-200 °С (Т6).

Материалы. Изготовление. Крепежные детали рядового назначения изготовляют из углеродистых сталей (а0,2 = 40 кгс/мм2) или хромистых (<7о.2 = 70 кгс/мм2). Оптимальное содержание углерода в углеродистых и низколегированных сталях 0,4 — 0,45%. Термическая обработка: закалка в масло с 750-800°С, отпуск на сорбит (HRC 35-40). Нагрев под закалку ведут в нейтральной атмосфере, вакууме или расплавленных синтетических шлаках во избежание окисления и обезуглероживания, резко снижающего циклическую прочность. Для изготовления ответственных болтов применяют хромансили типа ЗОХГС; 40ХГС (ст0,2 = 90 -г 110 кгс/мм2). В наиболее нагруженных соединениях применяют Cr — Мо стали или Ni —Cr —W стали (ст0,2 = 120 н- 150 кгс/мм2).

Для статических испытаний может быть использован любой пресс, снабженный нагревательным приспособлением. Образец, имеющий внизу выемку для ввода термопары, устанавливают в электропечи, нагреваемой до заданной температуры испытания. Во избежание окисления образца рабочее пространство печи заполняют инертным газом.

В самом простом методе — нанесении покрытия путем распыления алюминия (металлизация) — толщина слоя должна быть примерно 0,3 мм. Кроме того, этот метод требует продолжительного (до 5 ч) отжига и наличия тонкого покрытия из расплавленного стекла во избежание окисления в процессе отжига. При порошковом алитировании очищенные от окалины изделия загружают в герметизированную емкость, содержащую смесь 40% алюминиевой пудры, 60% окиси алюминия и добавок хлорида аммония, графита или цинка. Алитирование осуществляют при температуре 950—1050°С в течение 4—20 ч. В основе этого процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия в газовой фазе и железом, в результате которой образуется дихлорид железа и алюминий. Слой содержит 50—70% алюминия.

В качестве реагента используют обычно 2—10 %-ный раствор сульфита натрия, который во избежание окисления хранят в герметически закрытых баках. Расход сульфита натрия определяют из расчета, что на 1 г О2, растворенного в 1 м3 воды, помимо сте-хиометрического количества сульфита натрия (8 г) требуется 2 г избыточного Na2SO3. При концентрации сульфита натрия в техническом продукте около 45 % расход реагента может колебаться в пределах 4—8 г/л.

кая окисляемость бериллия при повышенных темп-pax, малая пластичность и высокие значения удельной теплоемкости и теплоты плавления затрудняют С. и п. б. Поверхность бериллия должна подвергаться тщательной обработке для удаления окислов в растворе, состоящем из 53 г хромового ангидрида, 450 мл ортофосфор-ной к-ты и 26,5 мл концентрированной серной к-ты при 60°. С. и п. б. во избежание окисления необходимо проводить в вакууме или инертном газе.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА БЕРИЛЛИЯ. Для снятия внутренних напряжений, возникших при обработке давлением и резанием, производится отжиг в интервале 450—760°. Во избежание окисления отжиг выше 650° рекомендуется проводить в вакууме или в атмосфере инертного газа.

Перед поломкой образцы должны быть полностью охлаждены во избежание окисления поверхности излома.

Холодная сварка под давлением — биметалл изготавливают совместной холодной или горячей прокаткой заготовок. Перед прокаткой полосы (листы, пластины) обезжиривают и очищают стальной щеткой для удаления окисных и прочих пленок Отдельные компоненты собирают в пакеты, а затем скрепляют заклепками или сваркой по кромкам. Последний способ скрепления пакетов применяется перед горячей прокаткой во избежание окисления внутренних поверхностей при нагреве Пакеты прокатываются с деформацией 40—60% за первый проход При этом достигается прочное соединение слоев. Для получения тонкой биметаллической (многослойной) ленты исходными заготовками служат ленты из разных металлов, которые одновременно подаются в прокатный стан со специальных разматывающих устройств.

Для облегчения выполнения знаков на стержне и во избежание ослабления стенок отливки при случайных смещениях знаков отверстия под знаки следует отдалять от ближайших стенок на расстояние s = 3 -j-5 мм (вид в). : W

Во избежание ослабления следует не применять механической обработки ребер/Конструкция 8 плиты с вафельным внутренним оребрением неправильна. Ребра выведены на обрабатываемую плоскость плиты; при механической обработке верхушки ребер срезаются. В правильной конструкции 9 ребра расположены ниже обрабатываемой поверхности.

Для подвода и отвода масла на внутренней и наружной поверхностях сепаратора делают осевые канавки, которые во избежание ослабления сепаратора располагают в перемычках между гнездами в шахматном порядке (рис. 502, а).

При проектировании открытых передач во избежание ослабления зубьев вследствие абразивного износа иногда увеличивают расчетный модуль на 30—40 %.

Для облегчения выполнения знаков на стержне и во избежание ослабления стенок отливки при случайных смещениях знаков отверстия под знаки следует отдалять от ближайших стенок на расстояние s = 3 -г 5 мм (вид в). - ' :-~'.•••• '»Ч^

Во избежание ослабления следует не применять механической обработки ребер. Конструкция 8 плиты с вафельным внутренним оребрением неправильна. Ребра выведены на обрабатываемую плоскость плиты; при механической обработке верхушки ребер срезаются. В правильной конструкции 9 ребра расположены ниже обрабатываемой поверхности.

Для подвода и отвода масла на внутренней и наружной поверхностях сепаратора делают осевые канавки, которые во избежание ослабления сепаратора располагают в перемычках между гнездами в шахматном порядке (рис. 502, а).

Во избежание ослабления рабочего витка нужно осадить по крайней мере один полный виток (рис. 340, VI). Тогда площадка контакта располагается целиком на осаженном витке (заштрихованное поле на нижней проекции рисунка); ближайший рабочий виток работает полным сечением. Ослабление осаженного витка не имеет значения, так как он опирается по всей длине на близлежащий рабочий виток.

Особенности монтажа подшипников некоторых типов. Часто, особенно при длинных валах, применяются подшипники на закрепительных втулках. При их монтаже на вал надевают подшипник с вставленной в него втулкой, передвигают его на нужное место и затем вращением гайки втягивают втулку в коническое отверстие подшипника. Во избежание ослабления затяжки гайки ставится стопорная шайба. При монтаже разборных роликовых цилиндрических подшипников одно из колец обычно монтируется отдельно на вал или в корпус, другое же кольцо монтируется с комплектом роликов. Необходимо иметь в виду, что кольца разных подшипников одного и того же номера, кроме наружных колец конических и некоторых цилиндрических роликоподшипников, как правило, не взаимозаменяемы.

Для внутреннего диаметра шпильки устанавливается только наибольший предельный размер, причём во избежание ослабления сечения шпильки положительное отклонение /=а' (см фиг. 47). Нижнее отклонение внутреннего диаметра отверстия е1 соответственно увеличивается, а допуск этого диаметра е"—е1 принимается обычно равным Ve4-По наружному диаметру расположение полей допусков ничем не отличается от крепёжных резьб общего назначения, а допуск d0 шпильки принимается по классу 2а крепёжных резьб.

чтобы отношение толщины к длине было равно приблизительно 1:2,2. Это даёт примерно одинаковое количество переточек по передней и задней поверхностям. Угол заделки пластинки в (фиг. 3, б) должен быть на 5° больше переднего угла f для резца с плоской передней гранью (по форме III согласно ГОСТ 2320-43). При такой заделке при переточках на передней грани образуется фаска /, улучшающая конструкцию головки. Во избежание ослабления тела стержня вырез под пластинку выбирается в пределах 25—30% от всего сечения стержня. Вершина