Изготовляют составными

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготовляют следующим образом: металлическую модельную плиту 1, нагретую до температуры 200—250 °С, закрепляют на опрокидывающем бункере 2 (рис. 4.26, а) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 4.26, б). Формовочная смесь, состоящая из мелкозернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. От теплоты модельной плиты термореактивная смола в пограничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки 4 толщиной 5—20 мм в зависимости от времени выдержки. Бункер возвращается в исходное положение (рис. 4.26, в), излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвердой оболочкой 4 снимается с бункера и нагревается в печи при температуре 300—350 °С в течение 1—1,5 мин, при этом термореактивная смола переходит в твердое необратимое состояние. Твердая оболочка снимается с модели специальными толкателями 5 (рис. 4.26, г). Аналогично изготовляют и вторую полуформу.

Многие тысячелетия ткани изготовляют следующим образом: волокна льна, хлопка, шерсти или шелка превращают в нити посредством прядения, а затем эти нити переплетают на ткацком станке. Этот трудоемкий, длительный и дорогой процесс стал настолько привычным, что даже поистине революционное достижение современной химии — открытие способов получения искусственного волокна для текстильной промышленности — с самого начала было приспособлено к нему.

Глубокие отверстия малых диаметров целесообразно обрабатывать упругим притиром (рис. 207). Такой притир изготовляют следующим образом. Навитую на цилиндрическую оправку и закрепленную с двух сторон в натянутом положении проволоку сошлифовывают до размера ft, затем правят, рихтуют и разрезают на отдельные лепестки 3. Эти лепестки вставляют в оправку /и

Крупные парогенераторы кожухотрубного типа, применяемые для английских станций, изготовляют следующим образом. Стальные листы подвергают ультразвуковому контролю для обнаружения трещин и расслаивания, рихтуют и режут с помощью кислородной горелки. После маркировки производят механическую обработку кромок листа под сварку Х-образным швом. Затем из листов вальцуют заготовки обечаек нужного диаметра и сверлят отверстия под штуцеры.

В настоящее время за рубежом пружины изготовляют следующим образом. Вначале стеклянные волокна, пропитанные смолой, протягивают через трубку (диаметром 4,6—6,25 мм и толщиной стенки —3 мм) из сополимера хлорвинила и винилацетата, после чего концы трубки закрывают (сжимают). Далее трубки винтообразно наворачивают на стержень и для отверждения их содержимого подвергают термообработке в термостате в атмосфере воздуха. После освобождения от наружной оболочки пружины подвергают вторичной термической и механической (зашлифовывают торцы) обработке.

В условиях неспециализированных предприятий резиновые манжеты изготовляют следующим способом: из резиновой пластины (желательно марки С-В) вырезают заготовку соответствующего размера, пересыпают графитовым порошком, закладывают в пресс-форму и зажимают болтом (фиг. 93); зажатую резину вместе с пресс-формой подогревают до 120—130°, после чего охлаждают на воздухе.

Изготовление манжет и уплотнительных колец из прорезиненных тканей. Для изготовления манжет и уплотнительных колец применяют прорезиненный бельтинг, корд и чефер, представляющие собой техническую хлопчатобумажную плотную ткань. Можно также использовать отходы производства шинных заводов и заводов резиновых изделий, применяющих прорезиненный бельтинг, корд и чефер для изготовления покрышек автомашин и других изделий. Манжеты и уплотнительные кольца изготовляют следующим образом. Из листового прорезиненного бельтинга или чефера вырезают кружки или кольца таких размеров, которые обеспечивают получение требуемой манжеты. Нагревают пресс-форму до температуры 140— 150°, и нарезанные заготовки укладывают на матрицу или пуансон в количестве, соответствующем толщине изготовляемой манжеты с учетом припуска на опрессовку. Поверхности заготовок, прилегающие к стенкам пресс-формы, припудривают графитом во избежание прилипания их к пресс-форме. На собранные заготовки накладывают соответственно пуансон или матрицу, и устанавливают пресс-форму между нагретыми плитами пресса.

Образцы испытуемых глазурей в виде цилиндрических стержней длиной 60 мм и диаметром 3 мм изготовляют следующим наиболее простым способом1: тонкий порошок сфриттованной глазури, проходящей без остатка через сито 2500 отв/см2, пластифицируется раствором декстрина и протягивается через соответствующий мундштук. Полученные стержни подвергаются осторожной сушке и затем обжигу до состояния полного спекания.

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные) изготовляют следующим образом: металлическую модельную плиту /, нагретую до температуры 200 ... 250 °С, закрепляют на опрокидывающем бункере 2 (рис. 4.28, о) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 4.28, 6). Формовочная смесь, состоящая из мелкозернистого кварцевого песка (93 ... 96 %) и термоактивной смолы ПК-104 (4 ... 7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10 ... 30 с. От теплоты модель-

Формы из желатина изготовляют следующим образом. Оригинал укладывают на плоскую поверхность, окружают его рамкой из гипса или воска и обливают приготовленной желатиновой смесью. После, застывания форму отделяют от оригинала. Если возможно, оригинал следует графитировать. Гра-фитирование облегчает отделение желатиновой формы.

Серный цемент изготовляют следующим образом. Измельченную серу нагревают до 120°. В расплавленную серу постепенно при перемешивании засыпают нагретую до 80—90° диабазовую муку и вслед за ней загружают мелкие кусочки битума. Температуру смеси доводят до 170°, продолжая перемешивание до получения однородной массы. Затем температуру смеси понижают до 140—150° и берут пробу. Если в пробе при из ломе не обнаруживается заметных на глаз пор, то цемент счи-. тается готовым.

Основные геометрические размеры червячного колеса определены из расчета (см. с. 27). Чаще всего червячные колеса изготовляют составными: центр колеса — из серого чугуна или из стали, зубчатый венец—из бронзы. Соединение венца с центром должно обеспечить передачу большого по величине вращающего момента и сравнительно небольшой осевой силы. Конструкция червячного колеса и способ соединения венца с центром зависят от масштаба выпуска. При единичном и мелкосерийном производстве, когда число изготовляемых червячных колес не превышает пятидесяти, зубчатые венцы соединяют с центром посадкой с натягом.

Степеней точности 5-й и 6-й зубчатых венцов достигают шлифованием. Для выхода шлифовального круга требуется широкая канавка и, следовательно, большие осевые размеры блоков зубчатых колес. Чтобы уменьшить эти размеры, блоки изготовляют составными с применением шпоночного соединения (рис. 5.9, а).

Чаще всего червячные колеса изготовляют составными: центр — из серого чугуна или из стали, зубчатый венец—из бронзы. Соединение венца с центром должно обеспечивать передачу большого вращающего момента и сравнительно небольшой осевой силы. Конструкция червячного колеса и способ соединения венца с центром зависят от объема выпуска. При единичном и мелкосерийном производстве, когда годовой объем выпуска <50шт., и небольших размерах колес (duM2<

Рабочие поверхности зубьев передач высокой точности (5-й и 6-й степеней точности) шлифуют. Для выхода шлифовального круга требуется широкая канавка и, следовательно, большие осевые размеры блоков зубчатых колес. Чтобы уменьшить эти размеры, блоки изготовляют составными с применением шпоноч-

Чаще всего червячные колеса изготовляют составными: центр — из серого чугуна или из стали, зубчатый венец — из бронзы. Соединение венца с центром должно обеспечивать передачу большого вращающего момента и сравнительно небольшой осевой силы.

Так как изготовление пил большого диаметра целиком из быстрорежущей стали нерационально и обходится дорого, пилы изготовляют составными — из диска углеродистой стали со вставными зубьями из

Круги больших диаметров для шлифования изготовляют составными из отдельных частей — брусков и сегментов, прикрепленных к металлическому диску (рис. 133). При работе такими кругами уменьшается выделение тепла, улучшается удаление пыли и мелкой стружки, образующихся при шлифовании, повышается безопасность шлифовальных работ.

Конические колеса диаметром dee>180 мм в целях экономии легированных сталей часто изготовляют составными (рис. 3.93).

Червячные колеса для экономии бронзы: изготовляют составными (см. рис. 3.124): венец — из бронзы, а колесный центр — из стали и реже из чугуна. Марку бронзы выбирают в зависимости от скорости скольжения vs. При ys=5...25 м/с применяют оловянные бронзы марок БрОФ6,5-0,15, БрОНФ, БрОЦС6-6-3 и др., а также сурьмяноникелевую бронзу марки БрСуН7-2. Они обладают высокими антифрикционными и противозадирными свойствами, но дороги и дефицитны. При us=2...5 м/с применяют безоловянные бронзы марок БрАЖ9-4, БрАЖН10-4-4Л и др., а также латуни. Они значительно прочней и дешевле оловянных бронз, но имеют пониженные антифрикционные свойства и большую склонность к заеданию. При этом во избежание заедания червяк должен быть отшлифован и иметь твердость витков Я>НКС45.

Конические колеса диаметром dae > 180 мм в целях экономии легированных сталей часто изготовляют составными (рис. 9.36).

Червячные колеса для экономии бронзы изготовляют составными (см. рис. 11.6): венец из бронзы,