Изготовления последних

1. Подтверждена эффективность использования СПС как метода изготовления порошковых материалов для напыления защитных покрытий.

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов: дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр.

Экономическая эффективность изготовления порошковых заготовок тем больше, чем больше их серийность. Поэтому такая технология доступна только при годовой программе выпуска в несколько тысяч штук. Опыт промышленности показывает, что заготовки из литья и проката черных металлов целесообразно переводить на изготовление из порошков при серийности ГО 000 шт., а заготовки из цветных металлов — при серийности 2000...3000 шт. При использовании групповой технологии изготовление порошковых заготовок может быть целесообразным и при годовой программе в несколько сотен штук. Экономически эффективная программа выпуска порошковых заготовок зависит от их группы сложности, массы, вида порошкового материала и других факторов. Экономически эффективные программы выпуска для заготовок на основе железа представлены в табл. 7.5. Сравнение потенциальных возможностей производства заготовок методами порошковой металлургии и литья приведено в табл. 7.6.

При оценке стоимости изготовления порошковых заготовок с учетом последующей механической обработки необходимо также учитывать уменьшение потерь металла в стружку, повышение производительности труда, высвобождение металлорежущих станков, квалифицированных рабочих и т. д. Технико-экономические показатели производства 1 т заготовок из железоуглеродистых сплавов традиционными методами механической обработки и методами порошковой металлургии приведены в табл. 7.7.

личением пористости материала и 2~/=7ы> А' "=о'з м'/с Рр°=то*н силы тока. При обработке стали ЭМО усадка диаметра детали зависит от шероховатости поверхности. При обработке пористых материалов усадка диаметра зависит от шероховатости поверхности и от глубины проникновения пластической деформации, которая в основном зависит от пористости материала и параметров режима обработки. Здесь нужно учитывать, что при прочих одинаковых условиях ЭМО увеличение давления приводит к увеличению поверхности контакта и снижению силы тока. Практика показывает, что при одинаковых режимах обработки изменение размеров пористых деталей в 4...6 раз превосходит усадку деталей из компактных материалов. Это должно учитываться при назначении припусков на ЭМО в процессе изготовления порошковых деталей. В зависимости от режимов упрочняющей обработки ЭМО и пористости обрабатываемых деталей величина припуска должна находиться в пределах 20... 40 мкм на сторону. Так как в процессе ЭМО шероховатость исходной поверхности снижается в 2...3 раза, электромеханическая обработка может быть окончательной упрочняюще-отделочной операцией.

На рис. 9 приведена обобщенная схема изготовления порошковых

"•о. 19. Обобщенная технологическая схема изготовления порошковых фрикционных

(тонкую проволоку). Выбор способа изготовления порошковых фильтров

Основными способами изготовления порошковых фильтров можно

Бориды металлов применяют для изготовления порошковых деталей конструкци-

Из большого разнообразия процессов изготовления порошковых деталей наибольшей интенсификации производства позволяют достичь холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок и холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием.

Точность изготовления порошковых деталей определяется в основном точностью прессового оборудования, стабильностью упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износом пресс-форм, ростом линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении.

Кручение пластинок с выемкой по -торцовым поверхностям может осуществляться при поперечном сечении ее рабочей части, выполненной в форме круга, кольца и квадрата. Наиболее приемлемым с точки зрения характера распределения касательных напряжений является сечение в виде кольца. Но процесс его'изготовления намного сложнее, чем изготовление квадратного сечения. Значительные трудности возникают при обработке боро-, органо-и углепластиков. Кроме того, в местах выемки и сверления по наружным поверхностям наблюдается повреждение структуры материала. Пределы прочности при сдвиге таких образцов для большинства исследованных композиционных материалов оказываются ниже, чем значения, полученные на образцах с рабочей частью в форме квадрата (табл. 2.10). Технология изготовления последних весьма проста, не требует специальных инструментов и приспособлений. Однако размеры поперечного сечения квадрата, как показывают исследования, оказывают заметное влияние на сдвиговую прочность.

Сложность изготовления последних можно условно (в порядке первого приближения) выразить через средний вес входящих в машину деталей. Это приходится делать в тех случаях, когда задание на освоение новой машины не содержит особых характеристик точности и трудоемкости изготовления.

Кручение пластинок с выемкой по -торцовым поверхностям может осуществляться при поперечном сечении ее рабочей части, выполненной в форме круга, кольца и квадрата. Наиболее приемлемым с точки зрения характера распределения касательных напряжений является сечение в виде кольца. Но процесс его'изготовления намного сложнее, чем изготовление квадратного сечения. Значительные трудности возникают при обработке боро-, органо-и углепластиков. Кроме того, в местах выемки и сверления по наружным поверхностям наблюдается повреждение структуры материала. Пределы прочности при сдвиге таких образцов для большинства исследованных композиционных материалов оказываются ниже, чем значения, полученные на образцах с рабочей частью в форме квадрата (табл. 2.10). Технология изготовления последних весьма проста, не требует специальных инструментов и приспособлений. Однако размеры поперечного сечения квадрата, как показывают исследования, оказывают заметное влияние на сдвиговую прочность.

Примечания: 1. При применении заклепок номинальные диаметры отверстий Dt, отмеченные звездочкой, могут быть увеличены на 2 мм. 2. Размеры a, a,, A, D и D, предусматривают применение болтов с шестигранной головкой по ГОСТ 7798 — 70 и болтов с шестигранной головкой для отверстий из-под развертки по ГОСТ 7817 — 72; заклепок стальных с полукруглой головкой для плотно-прочных швов по ГОСТ 10301 — 68 и заклепок стальных с потайной головкой для прочных и плотно-прочных швов по ГОСТ 10300—68. 3. Предельные отклонения размеров a, ai, A, D к DI назначаются индивидуально в зависимости от точности стальных конструкций и условий изготовления последних.

Припуск на обработку заготовок, отлитых в металлические формы, в значительной мере зависит от точности изготовления последних.

1) применить светлокатаные профильные заготовки для направляющих лопаток и сократить трудоемкость изготовления последних в шесть —• восемь раз;

Возможность применения литья в металлические формы ограничивается высокой стоимостью изготовления последних, возрастающей с увеличением размеров отливок, усложнением их конструкции и снижением технологичности.

лее обтекаемую конструкцию с плавными переходами между элементами и закругленными ребрами и углами. Это повышает их прочность, облегчает течение размягченной пластмассы в полости прессформы и упрощает технологию изготовления последних. Для повышения прочности деталей рекомендуется предусматривать некоторое увеличение толщины стенок в местах закругления углов (рис. 83, а). Желательно, чтобы толщина всех стенок

За последние годы, вследствие создания аппаратуры и установок, работающих на принципе использования кислорода низкого давления и высокой производительности процесса, кислородная резка металла большой толщины находит широкое применение в технологии тяжелого машиностроения как в отечественной промышленности, так и за рубежом. В частности, кислородная резка используется взамен обрезки на механических пилах, что сокращает время резки в 15—20 раз. Значительный экономический эффект кислородная резка металла большой толщины дает при вырезке заготовок длиной до 10 м и весом 12 т для мощных коленчатых валов (рис. 336). Время на механическую обработку сокращается в 7—12 раз и цикл изготовления последних

Из приведенных примеров видно, какие большие резервы имеются для повышения надежности и долговечности изделий, если при разработке технологии изготовления последних учитывать требования функциональной взаимозаменяемости.

Хорошие антифрикционные свойства перлито-ферритных ковких чугунов не зависят от способа изготовления последних: повышенного содержания марганца в металле перед заливкой его в формы; ускоренного охлаждения при 2-й стадии графитизации (700—760°); применения последующей термообработки—нормализации уже готовых отливок из ковкого чугуна после отжига; получения ковкого чугуна из вагранки или дуплекс-процессом. Поэтому наш вывод распространяется на все перлито-ферритные ковкие чугуны, независимо от способа их изготовления. Это обстоятельство имеет весьма большое практическое значение, позволяя заводу применительно к его производственным возможностям изготовлять для своих нужд тем или другим способом антифрикционный ковкий чугун как заменитель бронзы. Исключение составляет сферои-дизованный ковкий чугун, который нельзя рекомендовать в качестве антифрикционного материала, так как в ряде случаев износ стального кольца (вала) превышает износ образца (втулки).