Изготовления соответствующих

Трубчатые гофрированные оболочки в виде гибких металлических рукавов (ГМР), компенсаторов и сильфонов представляют собой гофрированные осесимметричные герметичные конструкции, предназначенные для транспортирования жидких и газообразных сред и компенсации температурных и монтажных деформаций жестких трубопроводов, а также для использования в качестве упругочувствительных элементов контрольно-измерительных приборов и автоматики (УЧЭ КИП и А). Для повышения несущей способности гофрированная оболочка ГМР и компенсаторов заключается в проволочную металлическую оплету. Для присоединения к жестким участкам коммуникаций они снабжаются концевой арматурой. Гофрированная оболочка изготавливается путем формирования из цельнотянутой или сварной трубы с толщиной стенки 0,12-0,5 мм. В качестве материалов оболочек в зависимости от их назначения могут использоваться коррозионно-стойкие хро-моникелевые сплавы, титановые сплавы или сплавы с особыми упругими свойствами (для изготовления сильфонов).

ции сильфона на этих же наиболее нагруженных участках за счет геометрической концентрации напряжений могут создаваться уп-ругопластические деформации, которые, суммируясь с остаточными, в присутствии коррозионной среды вызывают его коррозионно-механическое разрушение, происходящее путем распространения коррозионно-механических трещин в окружном направлении. Кроме того, основные физико-механические свойства материалов, применяемых для изготовления сильфонов УЧЭ (повышенные прочность и хрупкость при весьма малом запасе пластичности), делают их склонными к коррозионному растрескиванию, особенно з присутствии таких коррозионно-агрессивных агентов, как сероводород, углекислота и хлориды.

В связи со все возрастающей напряженностью работы газопромыслового и газоперерабатывающего оборудования, усилением коррозионной активности продукции газовых и газоконденсатных месторождений необходим целенаправленный выбор материалов для его изготовления, в том числе — для изготовления сильфонов УЧЭ КИП и А, работающих, как уже указывалось, в условиях малоцикловой коррозионной усталости. Однако при расчетных оценках долговечности сильфонов до настоящего времени не учитывается влияние коррозионно-механического фактора, оказывающего большое воздействие на их работоспособность. Поэтому были проведены исследования МКУ долговечности дисперсионно-твердеющих сплавов аустенитного класса 36НХТЮ, 68НХВКТЮ и 40НКХТЮМД, обладающих повышенной упругостью и широко использующихся для изготовления сильфонов. При этом учитывались реальные условия их эксплуатации, устанавливались сроки их работы и выбирались оптимальные по составу и долговечности материалы.

нержавеющих сталей (для работы в средах, не вызывающих коррозию, при температурах —200°С ... +400°С) или из латуни_(для работы при температурах —60°С...+100° С). Для изготовления сильфонов применяются также бронзы Бр Б2, Бр Б2,5 и др., а для работы в агрессивных средах используют сильфоны из сплава ЭИ702.

1) толщина стенки является непостоянной и убывает обратно пропорционально расстоянию до оси сильфона (это соответствует гидравлическому способу изготовления сильфонов);

Сильфоны имеют самую различную толщину стенок и настолько разнообразны по жесткости и живучести, что вообще затруднительно решить вопрос о расчетной оценке как жесткости, так и напряженности сильфонов. Поэтому одной из самых важнейших и первоочередных задач в настоящее время является задача создания технологии изготовления сильфонов, обеспечивающей постоянство всех размеров и в первую очередь постоянство толщины стенок.

Материалы для сильфонов, работающих при высоких температурах, должны обладать жаростойкостью, т. е. способностью сопротивляться пластическим деформациям под действием постоянных нагрузок (ползучесть) и противостоять разрушениям (длительная прочность), а также окислительным процессам. Предел ползучести и предел длительной прочности являются весьма важными характеристиками для выбора жаропрочных материалов. Кроме указанных выше требований, материал для сильфонов должен иметь соответствующие механические свойства и технологические характеристики, так как процесс изготовления сильфонов связан с многократными операциями глубокой вытяжки трубки и.сложным формообразованием из нее гофрированной оболочки сильфона.

Для изготовления сильфонов сталь Х18Н10Т применяется в виде листов, полос и лент (ГОСТ 5582—50, ГОСТ 4986—54). Лист используется в тех случаях, когда ширина полосы или ленты недостаточна и в нее не вписывается габарит кружка исходной заготовки для силь-фона. **

Широкое применение для изготовления сильфонов, благодаря прекрасным технологическим свойствам при вытяжке трубок и формовании из них сильфонов, получил медно-цинковый сплав Л80 — полутомпак.

Из других цветных сплавов широко применяется для изготовления сильфонов бериллиевая бронза в виде полос и лент (ГОСТ 1789—50) марок Бр. Б2 и Бр. Б2.5.

Для изготовления сильфонов применяется также фосфористая бронза марки Бр. ОФ 6,5-1,5 (ГОСТ 5017—49) в виде полос и лент (ГОСТ 1761—50). Полосы и ленты поставляются мягкими (отожженными), твердыми и особо твердыми (нагартованными).

Для повышения точности расчетов конструктор в выбор допускаемых напряжений вносит поправки, учитывающие влияние конкретных факторов. Эти поправки могут быть в виде эмпирических коэффициентов или величин в виде формул, таблиц или графиков, полученных в результате опыта эксплуатации и изготовления соответствующих конструкций.

тыми (или коваными) сварно-ковано-литые заготовки имеют следующие преимущества: значительное снижение массы заготовки; упрощение литейной и штамповочной технологии изготовления соответствующих элементов заготовки; повышение качества и точности изготовления отдельных элементов заготовки; сокращение производственного цикла.

оборудования. Размеры литой ступицы существенно меньше. Кроме того, применение катаного обода дает более высокое качество и износостойкость поверхности зубьев. Второй вариант можно применить в серийном производстве. Третий вариант (рис. 6.22, в) — полностью литая заготовка — рационален только в крупносерийном производстве, когда на предприятии имеются возможности для изготовления соответствующих модельной оснастки и форм.

Контроль металла деталей машин, оборудования и полуфабрикатов. В настоящее время на заводах отрасли ультразвуковой контроль листового проката для трубных решеток, крупногабаритных поковок, деталей сепараторов, центрифуг, металла труб, прутков и т. п. является относительно трудоемким. Повысить производительность труда операторов при контроле этих изделий можно путем изготовления соответствующих приспособлений, специальных искателей и механизации процесса сканирования. Окончательное решение должно быть принято только после расчета экономической эффективности [44]. Значительно снизить трудоемкость работ оператора при контроле листового проката можно за счет применения дефектоскопа с локальной иммерсионной ванной [17].

Электроэрозионная обработка использует расплавление и испарение малых порций металла импульсами электрической энергии, которые вырабатываются периодически специальными генераторами. Обработка ведется в жидкой среде, и развивающиеся в межэлектродном промежутке в момент прохождения разряда гидродинамические силы выбрасывают расплавленную порцию металла из зоны обработки. Это позволяет электроду постепенно внедряться в обрабатываемую заготовку, последняя присоединяется к тому полюсу, на котором выделяется больше тепла. Разряд, т. е, пробой межэлектродного промежутка, возникает каждый раз между наиболее сближенными точками анода и: катода. В результате каждого импульса на поверхности электродов образуются небольшие углубления, форма и размеры которых зависят от мощности импульса, его длительности и свойств обрабатываемого материала. Следует обратить внимание на то, что удаление материала происходит на обоих электродах (с заготовки и с инструмента). Разрушение электрода-инструмента (или износ) явление нежелательное не только потому, что на него затрачивается бесполезно энергия, но и из-за снижения точности обработки и экономичности процесса. Уменьшения износа электрода-инструмента добиваются выбором для их изготовления соответствующих материалов, применением униполярных импульсов, подключением электрода-инструмента к тому из полюсов источника тока, на котором его износ будет минимальным.

жать появления значительного статического изгибающего напряжения, обычно (возникающего при укреплении образца в захватах, можно лишь три надлежащем конструктивном оформлении и высокой точности изготовления соответствующих узлов и деталей. Появляющееся при монтаже образца на машине МУБ-5 статическое напряжение не удалось снизить до 5% амплитуды переменного. В Институте механики АН УССР был разработан специальный захват, позволивший, как показали испытания, снизить монтажные статические напряжения по сравнению с действующими переменными до 1—1,5%.

Для пневматических приборов наряду с изложенными выше преимуществами рычажных приборов вопрос об измерительном усилии и связанных с ним деформациях (при бесконтактном методе измерения) отпадает вовсе. Пневматическими приборами особенно удобно производить одновременную проверку размеров и отклонений от правильных геометрических форм отверстий в условиях массового изготовления соответствующих деталей. Область применения этих приборов несколько ограничивается необходимостью подачи сжатоговоздуха. Калибры продолжают оставаться наиболее распространёнными и массовыми средствами измерения размеров в машиностроении. Применение калибров в соответствии с так называемым принципом Тейлора** является наиболее надёжным способом обеспечения взаимозаменяемости. При работе калибрами могут использоваться контролёры низкой квалифи-

Из табл. 24 видно, что на систему цехового планирования существенное влияние оказывает производственная структура цеха. Если цех разделяется на сквозные предметные участки, которые охватывают полностью весь процесс изготовления соответствующих позиций номенклатуры цеховой программы, то планирование месячной программы участков сводится в основном к простой выборке данных из цеховой программы и выдаче их участкам в виде задания. Если цех разделяется на участки по переделам, охватывающим лишь отдельные фазы цехового технологического процесса, то планирование месячной программы участков несколько усложняется. Здесь размер месячного задания и календарный план его выполнения могут быть получены непосредственно из цехового плана только для выпускающих участков. Для остальных участков их необходимо рассчитывать или уточнять примерно теми же методами, которыми пользуются для межцехового планирования. Наиболее сложной становится задача составления месячных заданий участкам в единичном производстве при технологической производственной структуре цеха. В этих условиях встречается даже практика выдачи участкам не номенклатурных, а объёмных заданий (например, х тонн металлоконструкций, у станко-часов механообработки) на каждый заказ, иногда с диференциацией по узлам, группам деталей и т. п. Но даже при выдаче участкам этого типа номенклатурных заданий календарный график обычно ограничивается ведущими деталями. Календарный распорядок движения в производстве всех остальных деталей регулируется в течение месяца в порядке текущего распределения (см. ниже) на основе цеховых производственных спецификаций.

ние подготовки и изготовления соответствующих изделий. Степень уточнения сроков выполнения отдельных работ по цикловому графику может быть различной, но в силу условий единичного производства они всегда носят более или менее укрупнённый характер. Разработка подобных планов в подетально-пооперационном разрезе целесообразна лишь для ведущих деталей. Обычно цикловые графики сложного процесса строятся в комплектно-узловом выражении. В этом графике указываются не только сроки сборки, но и сроки изготовления заготовок и обработки деталей. Однако последние даются не диференцированно, а в целом на весь комплект, ориентируясь на длительность цикла ведущей детали. По своей структуре такой график аналогичен графику сложного процесса в серийном производстве, приведённому на фиг. 22. Разработка циклового графика производится на основе сборочной схемы и технолого-нормировочных данных по сборке и изготовлению ведущих деталей. Намеченные календарным планом сроки комплектования узлов и изделия в целом, а также сроки запуска в производство соответствующих комплектов могут быть уточнены при объёмно-календарном расчёте и подвергаются дальнейшей деталировке уже в процессе текущего оперативного планирования. Пример подобного графика приведён на фиг. 30.

3-2-9. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна подтверждаться возможность изготовления соответствующих полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойства стали.

3.1.2. На участке подготовки под сварку все трубы и детали до начала выполнения производственных операций должны быть проконтролированы мастером на наличие клейм, цветной маркировки и сопроводительных заключений ОТК (лаборатории металлов), подтверждающих пригодность данных материалов (труб, деталей) для изготовления соответствующих узлов (элементов) энергетических агрегатов, а также на отсутствие поверхностных загрязнений.