Изготовления сопряженных

Резьбовыми соединениями называются соединения посредством резьбы, т. е. образованных на цилиндрическом или коническом стержне канавок различного профиля (треугольного, трапецеидального и т. д.), которые расположены по винтовой линии. Выступы между канавками называются витками резьбы. Наружная1 резьба располагается на внешней стороне цилиндра (деталь с наружной резьбой называется винтом); витки внутренней резьбы располагаются на внутрен-лей цилиндрической поверхности (такая деталь называется гайкой). Внутренняя резьба может быть нарезана в отверстиях детали. Достоинствами резьбовых соединений являются их высокая надежность, удобство сборки и разборки, простота и малая стоимость изготовления сопрягаемых деталей. Все это достигается благодаря стандартизации параметров резьбы и массовому производству резьбовых деталей.

точность изготовления сопрягаемых поверхностей всех частей пресс-форм выполняется по второму классу машиностроения ОСТ 1.41154-86;

точность изготовления сопрягаемых поверхностей всех отъемных частей пресс-форм, применяемых для изготовления моделей методами заливки и прессованием, должна обеспечивать плотность прилегания по берлинской глазури с рассеиванием по 3 - 5 точек на 1 см ;

Такое единство достигается в ряде случаев различными способами компенсирования, которые нужно рассматривать не только с точки зрения компенсации ошибок изготовления, но и с точки зрения методов конструирования, ведущих к наибольшему соответствию относительных перемещений реального и «идеального» механизмов в пределах одного и того же заданного закона движения. Сказанное, однако, достигается не только за счет высокой технологической точности изготовления сопрягаемых при сборке деталей машины, но и за счет регулирования зазоров. В этом смысле можно сказать,, что регулирование зазоров в сопряжениях деталей машины представляет собой средство выравнивания экономического несоответствия между технологической и функциональной точностью.

станка сделаны три отверстия с винтовой резьбой мелкого шага. В эти отверстия ввернуты втулки / (фиг, 712, в), упирающиеся своими торцами в плоскость станины. Поворачивая втулку при помощи шайбы 2, которая заходит своими двумя выступами в паз на торце втулки, изменяют положение стойки относительно станины. После того как положение стойки относительно станины станка установлено, втулки фиксируют при помощи контрболтов 3. В отличие от станка по схеме фиг. 712, а при схеме конструкции по фиг. 712, б точность станка достигается вместо пригонки регулированием. Наряду с резким сокращением трудоемкости сборки это обеспечивает также уменьшение объема механической обработки в результате понижения требований к точности изготовления сопрягаемых поверхностей станины и стойки.

Дополнительным примером широкого применения подвижных и регулируемых компенсаторов является рычаг тормоза шестишпиндельного токарного автомата. На фиг. 714, а показан рычаг / тормоза, который при воздействии на него конусной втулки 2, перемещающейся в осевом направлении при выключении фрикционной муфты, удерживается от бокового смещения обработанной плоскостью крышки 3. Такая конструкция требует точного изготовления сопрягаемых размеров кронштейна, рычага, корпуса и крышки и пригонки поверхностей прилегания крышки 3 и рычага 1 для компенсации

Эти погрешности являются следствием неточного изготовления сопрягаемых деталей и других факторов, встречающихся при сборке.

Действительное значение зазора определяется точностью изготовления сопрягаемых резьбовых изделий и может быть вычислено для каждого захода по формулам, приведенным выше. Ошибки основных параметров нужно рассматривать на длине свинчивания.

Резьбовые крепежные и соединительные элементы в основном воспринимают осевые нагрузки. Из-за погрешностей изготовления сопрягаемых деталей резьбовых соединений и скрепляемых ими деталей (перекос резьбы, опорных поверхностей, несоосность деталей сборки) уже в процессе монтажа (технологические перекосы) резьбовые элементы, кроме осевых усилий, могут также воспринимать изгибные; доля последних может возрастать в процессе нагружения конструкций из-за поворота опорных плоскостей (эксплуатационные перекосы). Поворот опорных плоскостей происходит из-за упругих деформаций скрепляемых деталей, возникающих при приложении к ним усилий и деформаций элементов присоединения.

Радиальное и торцевое биение по начальной окружности колеса является следствием нарушения точности изготовления сопрягаемых деталей при их механической обработке (из-за эксцентричности обрабатываемых поверхностей). Поэтому перед на-прессовкой надо тщательно осмотреть состояние поверхностей отверстия и вала и их замерить. Необходимо знать, что при напрес-совке может оказать большое влияние даже фаска в отверстии.

турбин выпускались не по установленным заранее допускам, а по данным замеров после изготовления сопрягаемых деталей. Не было четкой специализации цехов и участков по характеру производства.

Величина зазора Z (Z = 0,5...0,8 мм) зависит от размеров и точности изготовления сопряженных зубчатых шевронных колес, точности их сборки. Показанная на рис. 6.25,6 (см. рис. 14.3,6) схема соответствует моменту сборки передачи.

Схема по рис. 7.49, б. Наружные кольца имеют некоторую свободу осевого перемещения. Перемещение внутрь корпуса ограничивается бортами обоих колец подшипников. В противоположные стороны осевое перемещение колец ограничивается зазором г. Значение зазора z = 0,5...0,8 мм зависит от размеров и точности изготовления сопряженных зубчатых шевронных колес, точности их сборки.

Кинематика изготовления сопряженных поверхностей зубьев цилиндрических эвольвентных зубчатых колес. Применение первого способа Оливье покажем на примере обработки эвольвентных зубьев посредством режущего инструмента, который выполняется или как зубчатое колесо с режущими гранями на зубьях (долбяк), или как зубчатая рейка (гребенка), которую можно рассматривать как предельную форму зубчатого колеса при стремлении числа зубьев к бесконечности. Для рейки все окружности переходят в параллельные прямые, а эволь-вентный профиль зуба — в прямую, образующую угол а с перпендикуляром к этим прямым (рис. 92). Кроме гребенки к режущим инструментам реечного типа относят также червячную фрезу, которая выполняется как винт с режущими гранями на зубьях. Наибольшее распространение имеет реечный инструмент. Долбяк применяют обычно для нарезания внутренних зубьев.

Из этих вариантов надо выбрать тот, который в наибольшей мере удовлетворяет дополнительным условиям синтеза. Наиболее важным дополнительным условием является простота изготовления сопряженных поверхностей.

Кинематика изготовления сопряженных поверхностей зубьев цилиндрических эвольвентных зубчатых колес. Режущий инструмент для нарезания зубьев выполняется или как зубчатое

Схема по рис. 7.49, б. Наружные кольца имеют некоторую свободу осевого перемещения. Перемещение внутрь корпуса ограничивается бортами обоих колец подшипников. В противоположные стороны осевое перемещение колец ограничивается зазором z. Значение зазора z = 0,5...0,8 мм зависит от размеров и точности изготовления сопряженных зубчатых шевронных колес, точности их сборки.

Наиболее эффективными технологическими предпосылками конструирования деталей машин следует признать такие предпосылки, которые позволяют уменьшить количество звеньев в кинематической схеме машины. Понятно, что достигаемый в этом случае результат намного существеннее того, который получается лишь при изменении конструкций заготовок •с целью сокращения трудоемкости их механической обработки. Сокращение трудоемкости при условии сохранения кинематической схемы неизменной значительно меньше, чем при ее радикальном пересмотре с технологической точки зрения. Это нужно особенно подчеркнуть, так как в большинстве случаев трудоемкость изготовления определяется при прочих одинаковых условиях, в первую очередь, количеством звеньев кинематической схемы и, как следствие, требуемой точностью изготовления сопряженных размеров деталей машин.

В гидравлических системах высокого давления возникает необходимость повышения точности изготовления сопряженных пар, уменьшения зазоров в подвижных сочленениях, улучшения

Задача о распределении нагрузки между сдвоенными подшипниками является статически неопределимой. Это распределение зависит от конструкции подшипника, наличия зазоров или преднатяга, жесткости и точности изготовления сопряженных с подшипниками деталей, а также характера нагрузки.

Применение массивных сепараторов, улучшение условий смазывания и охлаждения, повышение класса точности подшипников и точности изготовления сопряженных с подшипниками деталей позволяют повысить предельную частоту вращения в, 2.. .3 раза по сравнению с указанной в каталоге.

Разработан метод расчета опор, получивший название ПВК (подшипник — вал — корпус), в котором работу подшипнику рассматривают в комплексе с конструкцией вала и корпуса. Метод ПВК с использованием ЭВМ позволяет более точно определять нагрузки на опоры с учетом жесткости и погрешностей изготовления сопряженных с подшипниками деталей, оценивать влияние перекосов колец на расчетный ресурс и т. д.