Изготовление червячных

Зубопритирка может обеспечить более высокое качество обработки, чем зубошлифование, лишь в случае точного изготовления зубчатого колеса. Максимальный припуск, удаляемый притиркой, не должен превышать 0,05 мм.

Притирка дает поверхности высокого качества, она сглаживает неровности и шероховатости и придает зеркальный блеск поверхности, значительно уменьшая шум и у зеличивая плавность работы зубчатых колес. Притирка дает лучшую по качеству поверхность зубьев, чем шлифование, но при условии правильного изготовления зубчатого колеса, так как притиркой можно исправить лишь незначительные погрешности; при наличии же значительных погрешностей зубчатые колеса необходимо сначала шлифовать, а затем притирать.

Технологический процесс изготовления зубчатого колеса можно разделить на четыре основных этапа:

Минамальное число зубьев долбяка, который можно применять для изготовления зубчатого колеса с числом зубьев г без их подрезания,

При более прогрессивном методе обкатки режущему инструменту и заготовке сообщают такое относительное движение, какое имели бы зубчатые колеса в зацеплении. Следовательно, геометрия и кинематика процесса изготовления зубчатого профиля по методу обкатки, или огибания, аналогична процессу зацепления двух поверхностей — производящей и нарезаемой. Ранее упоминалось, что подобное зацепление называется станочным.

Эвольвентные соединения по сравнению с соединениями прямобоч-нкми имеют ряд преимуществ: 1) более совершенную технологию изготовления зубчатого вала с помощью червячной фрезы с прямолинейными режущими кромками, что позволяет нарезать зубья одинакового модуля на валах различных диаметров; при этом зубья нарезаются настолько точно, что можно обойтись без последующего их шлифования; 2) при обработке зубчатых валов можно применять все технологические процессы точной зубообработки (шевингование, шлифование методом обката и пр.); 3) повышенная прочность зубьев вследствие их постепенного утолщения по мере приближения к основанию, а также вследствие уменьшения концентрации напряжения у основания; 4) лучшее центрирование сопрягаемых элементов, а также способность втулок самоустанавливаться на валу под нагрузкой.

где Ь — ширина венца в мм, А — межосевое расстояние в мм; 2Ш и ZK — числа зубьев шестерни и колеса; Д — расчётная погрешность изготовления зубчатого колеса в мк (равна 1,4 от допуска на отклонение шага соседних зубьев), а — коэфициент, равный 3,5, если шестерня (малое колесо) в рассчитываемой паре входит в состав блока, и 2,5, если шестерня закреплена на валу отдельно. Например, для колеса z34

Рис. 14. Сетевая логическая модель операторов (операций) технологического маршрута изготовления зубчатого колеса: а — зубчатое колесо; 6 ~~ матрица операторов т, (операций); в — граф взаимосвязи операторов. Операторы (операции): TJ — штамповка заготовки; т^ — протягивание отверстия и шпоночного паза; Т3 - черновое обтачивание зуб-

ность профиля зубьев должна быть гладкой. У малонагруженных червячных передач червяк обычно изготовляют из улучшенной стали, а колесо из чугуна. У нагруженных и ответственных передач червяки изготовляют закаленными из цементуемых сталей, а колесо из бронзы. Особое внимание уделяют точности изготовления зубчатого зацепления червячной передачи. Высокая точность червячного колеса достигается при нарезании зубьев на станке с высокой кинематической точностью и отсутствием зазоров в кинематической цепи. Для облегчения правильного зацепления червячной передачи необходимо соблюдать следующее правило: червяк и червячное колесо должны иметь одинаковую форму профиля. Внешний диаметр червячной фрезы должен быть больше диаметра червяка на удвоенный радиальный зазор, а толщина зуба фрезы больше, чем у червяка, на боковой зазор в передаче. При фрезеровании за два хода черновая фреза должна иметь большую по сравнению с чистовой фрезой высоту головки, а чистовая фреза — большую чем у черновой фрезы, толщину зуба. Для фрезерования зубьев червячных колес, которые сопряжены с многозаходными червяками, применяют многозаходные фрезы. При нарезании многозаходными фрезами число зубьев обрабатываемого колеса и число заходов фрезы не должны иметь общих множителей.

Пульсации нагрузки, создаваемой, например, центробежным нагнетателем, винтом вертолета, а также дефекты изготовления зубчатого колеса, приводящие к колебанию величины передаточного отношения в зубчатой паре, могут возбуждать в системе трансмиссии колебания более или менее значительной интенсивности.

На рис. 4.50 приведена схема литейной формы для изготовления зубчатого колеса

Нарезание червячных зубчатых колес комбинированным способом применяется при нарезании единичных ненормализованных червячных зубчатых колес, для которых изготовление червячных фрез экономически не оправдывается. Нарезание производится последовательно двумя резцами — черновым и чистовым; резец закрепляется в оправке (рис. 160, а), представляя как бы однозубую фрезу.

9.9). Благоприятные условия смазки способствуют устранению заедания и позволяют повысить значение контактных напряжений. Изготовление червячных передач с глобоидным червяком значительно сложнее, чем с цилиндрическим. При сборке необходимо обеспечить точное осевое положение не только колеса, но и червяка. Передачи очень чувствительны к износу подшипников и деформациям. Эти недостатки ограничивают применение глобоидных передач. В настоящее время получают распространение цилиндрические червяки с вогнутым профилем витков.

Высокая скорость скольжения в червячных передачах служит причиной пониженного к. п. д., повышенного износа, нагрева и заедания рабочих поверхностей. Все это вынуждает применять для изготовления венца червячного колеса дорогостоящие цветные сплавы (бронзы). Необходимость применения цветных сплавов, наличие больших осевых нагрузок на опоры (см. ниже) относятся к недостаткам передачи. Из-за отмеченных недостатков применение червячных передач ограничено — они применяются при окружных скоростях до 15 м/с (редко до 30м/с) и мощностях до 50—60 кВт, хотя в тех случаях, когда плавность и бесшумность работы имеют решающее значение, оказывается целесообразным изготовление червячных передач на значительно большую мощность.

66. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЧЕРВЯЧНЫХ КОЛЕС

66. Изготовление червячных колес........ 328

Технические условия на изготовление червячных фрез регламентированы ГОСТом 9324 — 60 и приведены в табл. И.

Основные размеры червячных фрез для нарезания прямозубых колес под шевингование приведены в табл. 14. Технические условия на изготовление червячных фрез под шевингование регламентированы

Технические требования и допуски на изготовление червячных шлицевых фрез для окончательной обработки профиля валиков по ГОСТу 1139—58 установлены ГОСТом "8027—60 и МН 1805-61—МН 1807-61. Фрезы изготовляются из быстрорежущей стали Р18 (ГОСТ 5952—G3), твердость HRC 62—65.

Изготовление червячных колес, сцепляющихся с многозаходными червяками, производится:

13. Т е п л и ц к и и Б. М. Изготовление червячных передач с червяками двойного шага. — «Вестник технической информации МСИИП» 1957, № 3, с. 31—38.

В глоооидном зацеплении линии контакта располагаются почти перпендикулярно направлению скоростей скольжения (рис. 9.11), что способствует образованию непрерывной масляной пленки на трущихся поверхностях (см. рис. 9.8 и 9.9). Благоприятные условия смазки способствуют устранению заедания и позволяют повысить контактные напряжения. Изготовление червячных передач с глобо-идным червяком значительно сложнее, чем с цилиндрическим. При сборке необходимо обеспечить точное осевое положение не только колеса, но и червяка. Передачи очень чувствительны к износу подшипников и деформациям. Эти недостатки ограничивают применение глобоидных передач.