Изготовление тонкостенных

выдачу технических заданий на разработку и изготовление технологической оснастки.

Закономерность появления ГПС определяется тем, что они разрешают противоречие между потребностями в новой разнообразной технике и длительными сроками и значительными затратами на ее проектирование, подготовку, переналадку производства. Большая доля ручного труда приходится на создание макетов, макетных, экспериментальных и опытных образцов, на изготовление технологической оснастки, на переналадку оборудования. В связи с этим ГПС должны быть ориентированы на многономенклатурное, в том числе и опытное производство.

воды, имеющие сильные конструкторские, технологические и исследовательские службы. Это способствует повышению технического уровня продукции на всех заводах объединения. Вторая форма организации сварочного производства — это заводы-центро-свары, предназначенные для обеспечения сварными конструкциями крупных регионов, причем для ряда отраслей. Помимо основного производства эти заводы должны иметь собственные конструкторские, технологические и научно-исследовательские подразделения, способные обеспечивать разработку и изготовление технологической оснастки, средств механизации, элементов автоматизированного, быстро переналаживаемого, гибкого производства.

Групповая технология производства заготовок имеет следующие преимущества по сравнению с методом индивидуального проектирования и изготовления: 1) резко сокращаются себестоимость проектирования и изготовления технологической оснастки и срок подготовки производства; 2) для проектирования и изготовления технологической оснастки требуются работники более низкой квалификации; 3) уменьшается расход металла на изготовление технологической оснастки; 4) повышается производительность труда за счет замены съемных пресс-форм и штампов стационарными; 5) создаются предпосылки для разработки и внедрения гибких производственных систем при изготовлении заготовок.

а) организацию или реорганизацию производства на специализируемых заводах, включая затраты на их переоборудование, проектирование и изготовление технологической оснастки:

При решении вопроса о том, как производить данный профиль — на профилегибочном стане или штамповкой важную роль играет оценка затрат на изготовление технологической оснастки. В значительной мере количество рабочих клетей, необходимых для изготовления профиля, определяется выбранным методом формовки и маршрутом деформации. В литературе по профилированию довольно подробно обсуждались методы формовки различных профилей, порядок выполнения отдельных

Производственное задание инструментального цеха должно предусматривать: изготовление технологической оснастки по новым объектам производства соответственно плану-графику их освещения; производство специальных инструментов, приспособлений и штампов в связи с планом внедрения передовой технологии и стахановских методов работы; изготовление инструментов для обслуживания текущих нужд производства, для пополнения имеющегося эксплоатационного фонда в цехах и централизованных запасов завода; выполнение ремонта сложных приспособлений, штампов и инструментов, а также отдельных заказов производственных цехов; выполнение заказов на инструмент, со стороны в порядке технической помощи или производственной кооперации.

Пластические массы могут значительно ускорить и удешевить изготовление технологической оснастки вообще и специальных приспособлений в частности.

Сроки подготовки производства и себестоимость новых изделий во многом определяются затратами на проектирование и изготовление технологической оснастки: штампов, инструментов, моделей и т. д. Удельный вес затрат на оснастку составляет в среднем 15—20% себестоимости продукции. Проектирование и изготовление технологической оснастки занимает в настоящее время до 80% общей трудоемкости подготовки производства новых изделий. Затраты средств на технологическую подготовку серийного выпуска нового образца (разработка технологических процессов изготовления, создание конструкций и технологии изготовления оснастки, изготовление оснастки) в два-четыре раза превышают затраты труда на конструирование самих изделий.

Рост номенклатуры деталей приводит к весьма нежелательным результатам. В сфере подготовки производства это увеличивает трудоемкость конструкторских и технологических работ, повышает затраты на изготовление технологической оснастки и инструмента. В сфере производства это тормозит внедрение передовой технологии и прогрессивных форм организации и планирования производства. Снижается уровень автоматизации производства, уменьшается эффективность применения автоматических линий, так как, например, в автомобилестроении для каждого автозавода требуется разрабатывать свои линии, отличные от линий такого же назначения на другом заводе. В сфере эксплуатации это приводит к резкому ухудшению снабжения запасными частями из-за их большой номенклатуры, что, в свою очередь, тормозит внедрение прогрессивных методов ремонта. Нехватка же запасных частей и большая их номенклатура вынуждает непроизводительно использовать в сфере эксплуатации огромный парк станков и другого оборудования, отсюда весьма неэффективный баланс использования производственных мощностей в машиностроении.

где Эг — экономия за счет удешевления разработки проектно-конструкторской документации, руб. ; Э2 — экономия за счет сокращения затрат на изготовление технологической оснастки, руб.; Э3 — экономия в основном производстве, руб.; 54 — экономия в сфере использования изделия, руб.

метилполисилоксановой смолы, модифицированной политетрафторэтиленом. Применяется для получения изделий высокочастотной и радиоэлектронной аппаратуры, работающей при 250—300°. Допускает изготовление тонкостенных изделий сложной конфигурации. Прессматериал-176 — композиция на основе метилполисилоксановой смолы и органич. и минерального наполнителя. Применяется для изготовления изделий радиотехнич. назначения, работающих при повышенных темп-рах. Основные условия переработки и физико-химич. св-ва К. п даны в табл. (стр.. 48),

ству возможных областей применения, к-рое возрастает с каждым годом. Произ-во различных изделий на основе Л. сводится к приготовлению латексных смесей и к выделению из них тем или иным способом дисперсной фазы. Последующими стадиями процесса являются сушка изделий и в большинстве случаев их вулканизация. Способы выделения дисперсной фазы из Л. основаны: на испарении воды; на впитывании ее пористыми материалами; на коагуляции; на гелеобразовании. Способы, основанные на испарении воды, характеризуются тем, что все ингредиенты латексной смеси (кроме летучих или способных разлагаться) полностью входят в состав готового изделия. При этом используются гл. обр. концентрированные Л., вязкость к-рых часто повышается за счет введения спец. добавок. К этой группе процессов относятся изготовление тонкостенных изделий многократным маканием форм в латексную смесь, нанесение антикоррозионных покрытий на металлич. поверхности, изоляция проводов, нанесение водостойких покрытий на ткани, бумагу и др. материалы, а также окраска строит, объектов латексными красками. Выделение каучука из Л. преимущественно за счет испарения воды происходит также при использовании латексно-цементных и ла-тексно-битумных смесей и при склейке различных материалов латексными клеями, хотя в этих случаях нек-рую роль играет также впитывание воды, а иногда и коагуляция. Из процессов, в к-рых выделение каучука осуществляется в основном за счет впитывания воды в пористый материал, можно назвать изготовление резиновых и пластмассовых изделий в гипсовых разъемных формах, пропитку текстильных материалов, бумаги и пр. В последнем случае отделяемая вода обычно отжимается под прессом, на вальцах или удаляется другим способом. Коагуляция применяется при произ-ве тонкостенных резиновых изделий методом попеременного макания в Л. ив раствор коагулянта, а также при проклейке различных волокон. Гелеобразовапие применяется при произ-ве губчатой резины, микропористого эбонита, резиновых изделий желатинированием и ионным отложением.

Слитки молибдена и его сплавов перед прессованием необходимо нагревать до 1600—1700° в печах электросопротивления с защитной атмосферой. В случае использования индукц. печей нагрев слитков производят до 1800° и выше. Нейтральной средой в них является аргон. Нагрев молибдена и его сплавов можно проводить в соляных ваннах, а также в вакуумных печах. Молибден и его сплавы в предварительно деформированном состоянии обычно подвергаются последующей горячей обработке давлением при более низких темп-рах (1000—1400°), чем в литом состоянии. Прокатка тонких листов, изготовление тонкостенных труб и операция волочения проволоки осуществляются при пониж. темп-pax в пределах 350—600°.

Различие в конструкциях сильфонов сварных из мембран и бесшовных, формованных гидравлическим методом из тонкостенных труб, определяет принципиально различную технологию их изготовления. Если технология производства сварных сильфонов очень проста и вся сложность состоит в правильности выбора режима сварки, то изготовление тонкостенных трубок1 для бесшовных сильфонов требует высокой культуры производства. От качества изготовления трубок по существу зависит качество сильфонов и их живучесть.

Изготовление тонкостенных деталей сеток, сит До 0, 002 мм 6 ЭИСВ

18. Богоявленский К- Н. иГригорьев А. К- Изготовление тонкостенных профилей из титана и его сплавов на профилегибочном стане. Труды ЛПИ, № 222, М.—Л., Машгиз. 1963.

7. Богоявленский К. Н., Григорьев А. К- и П о п о в Е. Б. Изготовление тонкостенных профилей из титана и его сплавов на профилегибочном стане. Труды ЛПИ № 222. М.—Л., Машгиз, 1963.

Изготовление тонкостенных вкладышей из цельнотянутых труб

Изготовление тонкостенных вкладышей из

Эксперименты показали, что при изготовлении и эксплуатации тонкостенных гильз (толщина гладкой стенки менее 8 мм) возникает существенная остаточная деформация от нагрузок и по форме гильзы приобретают эллипсность. Аналогичное положение и при изготовлении отливок блоков двигателя СМД-14 и корпуса реактора, имеющих толщину гладких стенок менее 15—20 и 26—30 мм соответственно. Таким образом, конструирование и изготовление тонкостенных отливок с заданной жесткостью требуют дальнейшего совершенствования их конструкции в сочетании с использованием рациональных технологических методов.

33. Сизов Е. С. и др. Изготовление тонкостенных деталей пульсирующей вытяжкой. — «Кузнечно-штамповочное производство», 1972, № 1, с. 36.