Изготовлении элементов

При применении вольфрамового электрода в качестве защитных используют инертные газы или их смеси и постоянный или переменный ток. Лучшие результаты при сварке большинства металлов дает применение электродов не из чистого вольфрама, а торированных, итерированных или лантанированных. Добавка в вольфрам при изготовлении электродов 1,5—2% окислов иттрия и лантана повышает их стойкость и допускает применение повышенных на 15% сварочных токов. Перед сваркой рабочий конец электрода обычно затачивают на конус с углом 60° на длине двух-трех диаметров. Форма заточки электрода влияет па форму и размеры шва. С уменьшением угла заточки и диаметра притупления в некоторых пределах глубина проплавления возрастает.

Влага в покрытии приводит также и к его разрушению, что делает электрод непригодным к работе. Водонепроницаемость покрытия электрода, особенно при работе в морской соленой воде, необходима для уменьшения утечек сварочного тока, которые могут достигать десятков ампер. По этой причине при сварке и резке в воде применяют специальные держатели, изолированные по всей поверхности. Водонепроницаемость покрытию электродов придают пропиткой и покрытием поверхности электрода специальными водонепроницаемыми составами (парафин, раствор целлулоида в ацетоне, бакелитовый лак и т. д.). При удовлетворительном изготовлении электродов дуга горит так же устойчиво, как па воздухе.

При изготовлении электродов для сварки алюминия и его сплавов ввиду его большого сродства к кислороду применять покрытия из окислов нельзя, так как металл будет разрушать эти окислы и интенсивно окисляться. В этих случаях покрытия практически полностью состоят из бескислородных соединений, хлоридов и фторидов (КС1, NaCl, KF и т. п.), которые наносятся па стержни многократным окунанием стержней в водные растворы указанных компонентов.

Покрытие толстых электродов оказывает существенное влияние на весь процесс сварки. Поэтому общие требования к ним при сварке различных металлов: обеспечение стабильного горения дуги; получение металла шва с необходимым химическим составом и свойствами; спокойное, равномерное плавление электродного стержня и покрытия; хорошее формирование шва и отсутствие в нем пор, шлаковых включений и др.; легкая отделимость шлака после остывания с поверхности шва; хорошие технологические свойства обмазочной массы, не затрудняющие процесса изготовления электродов; удовлетворительные санитарно-гигиенические условия труда при изготовлении электродов

ТЕРМОАНТРАЦИТ (от термо... и антрацит] - антрацит, подвергнутый термич. обработке - постепенному нагреванию до 1150-1400 °С, в результате чего повышаются его термостойкость и прочность и снижается содержание серы. Т. применяют как заменитель кокса в вагранках (т.н. металлургич., или литейный, Т.) и при изготовлении электродов (электродный Т.).

Алюминий. Плотность р = 2,72 г/см3, tnjl = = 658° С,кристаллизуется в решетку ГЦК (К12) р20 = = 0,0269 ом-мм2/м; ТКр -== 0,0042 1/град; а = 23,8 X X Ю-6 1/град, ав = 60 Мн/м2 (6 кгс/мм2); 6 = 35%; i[5 = 80%. Алюминий —легко окисляющийся металл, однако пленка (А12О3) надежно защищает алюминий от окисления. Пленка А12О3 имеет очень высокое удельное электрическое сопротивление (р = 1012 ом-мм2/м), благодаря чему она может служить надежным изолятором. Увеличение прочности алюминия достигается холодной пластической деформацией. Нагартованный алюминий имеет следующие механические свойства: о^в = 250 Мн/ма (25 кгс/мм2); 6 = 8%. Примеси (Мп, V, Mg, Fe, Si и др.) значительно уменьшают проводимость алюминия. В зависимости от содержания примесей (Mg, Mn, Si) алюминий имеет следующую маркировку: АВ1 (99,9% А1) — электролитический алюминий высокой чистоты, АВ2 (99,85% А1), АОО (99,7% А1), АО (99,6% А1), А1 (99,5% А1), А2 (99,0% А1), A3 (98,0% А1). Алюминий АВ1 применяют для изготовления фольги электролитических конденсаторов, АВ2 — для изгото.вления волноводов; алюминий в этом случае подвергают оксидированию, в связи с чем не требуется серебрение внутренней поверхности волноводов. Алюминий АОО, АО и А1 применяют в производстве биметаллов, a Al, A2, A3—для корпусов электролитических конденсаторов, пластин воздушных конденсаторов, стрелок и корпусов приборов, экранов и т. п. Алюминий используют также при изготовлении электродов в разрядниках, выпрямителях тлеющего разряда, для электродов в электроннолучевых трубках и т. д.

ТЕРМОАНТРАЦИТ — антрацит, подвергнутый термич. обработке — постепенному нагреванию до 1150 — 1400 °С, в результате чего повышаются его термостойкость и прочность и снижается содержание серы. Т. применяют как заменитель кокса в доменных печах и вагранках (т. н. металлургич., или литейный, Т.) и при изготовлении электродов (электродный Т.).

Так как при изготовлении электродов состав шихты не подвергается переплавке, то в рассматриваемом случае наличие мрамора недопустимо.

В частности, пористые металлокерамические материалы из сферических порошков находят применение в химическом машиностроении при изготовлении электродов и диафрагм [25], а также в качестве катализаторов и носителей катализаторов [26]. Применение пористых металлокерамических материалов дало возможность разработать действующие модели устройств по прямому преобразованию топлива в электроэнергию («топливные элементы») [27, 28, 29]. Имеются сообщения о применении пористого вольфрама для ионизации щелочных металлов в конструкциях ионных движителей космических ракет [30, 31].

При изготовлении электродов-инструментов для обработки рабочих отверстий

Если проволока из углеродистой или низколегированной стали сильно нагартована, она может быть подвергнута термической обработке с целью облегчения технологических операций при изготовлении электродов (рубка и правка проволоки). По некоторым

2) при смещении опор, неточном изготовлении элементов, колебаниях температуры возникают дополнительные усилия.

2) при смещении опор, неточном изготовлении элементов, колебаниях температуры возникают дополнительные усилия

более часто образуют круглые гофры, реже трапецеидальные, треугольные и более сложные. Г. выполняют на прессах (формованием) или в профильных валках (прокатыванием). Гофрированные материалы широко применяются при изготовлении элементов строит, конструкций, тары, частей корпусов автомобилей, вагонов и т.д.

Рис. 10.11. Схема к определению усилий, возникающих при сборке вследствие неточности при изготовлении элементов

Комбинированные заготовки сложной конфигурации дают значительный экономический эффект при изготовлении элементов заготовки штамповкой, литьем, прокаткой с последующим соединением их сваркой. Комбинированные заготовки применяют при изготовлении крупных коленчатых валов, станин кузнечно-прес-сового оборудования, рам строительных машин и т. д.

Однако уже к настоящему времени имеется определенный опыт в изготовлении элементов конструкций как из самих композиционных материалов, так и в сочетании их с алюминиевыми, титановыми сплавами, с использованием методов гибки, подсечки, резки, сверления, а также различных методов соединения: пайки, точечной сварки, диффузионной сварки и др.

Экранные трубы и пароперегреватели изготовляют преимущественно из стали перлитного класса марки 12Х1МФ, легированной хромом, молибденом и ванадием. При изготовлении элементов котла, работающих при повышенных температурах (примерно 500 °С), применяют аустенитную сталь 08Х18Н12Т.

Стали ОХ20Н14С2 и Х20Н14С2 служат .для изготовления окалиностойких труб, печных конвейеров, ящиков для цементации, подвесок и опор в паровых котлах. Стали типа 20-10 с кремнием могут найти применение при изготовлении элементов конструкций повышенной прочности.

Сталь ЭИ696А ввиду пониженного содержания Ti и В обеспечивает высокую стойкость сварных соединений против растрескивания. Ее широко применяют в качестве свариваемого материала при изготовлении элементов высокопрочных конструкций разнообразного назначения (детали корпуса газовых турбин, камер сгорания, кольца соплового аппарата, задняя опора турбин и т. п.), работающих при температурах от —183 до 75(ГС.

Нихромы широко применяют при изготовлении элементов сопротивления нагревательных печей, поэтому представляет интерес стойкость этих сплавов, выраженная не через потери в весе, а в виде срока службы проволок до перегорания. Установлено, что малые присадки элементов щелочноземельной и редкоземельной (Се, Th, Ca) групп значительно повышают срок службы элементов до перегорания.

Поэтому при математическом моделировании ошибок элементов высших кинематических пар (Дг/) узлы интерполирующих полиномов надо выбирать в полном соответствии с назначенными в условиях производства контрольными положениями изготовляемых звеньев механизма, а величины самих ошибок — основываясь на конкретных видах законов распределения и корреляционной функции (или корреляционной матрицы), отражающими специфические условия соответствующего технологического процесса. Иначе—составленные при помощи интерполирующего полинома отдельные реализации случайной функции Дг/ (х) должны в своей совокупности с заданной вероятностью соответствовать реализациям случайной функции Дг/* (х), характеризующей ошибки в изготовлении элементов высших кинематических пар в реальных условиях производства.