Изготовлении цилиндрических

По завершении сварки корпуса сосуда вырезку отверстий для вварных штуцеров производят или механическим путем, или термической резкой. Особенно большой объем таких работ выполняется при изготовлении барабанов котлов и коллекторов. Чтобы сократить подгоночные работы на монтаже при сборке коллекторов и барабанов с блоками экранных труб, к точности установки штуцеров предъявляют жесткие требования. Приварку большого числа штуцеров необходимо автоматизировать. Применяемые для этой цели специализированные автоматы и полуавтоматы обычно центрируются но верхней части ввариваемого штуцера.

При изготовлении барабанов котлов, сосудов высокого давления и реакторов большое значение имеет термообработка. Полностью сваренный сосуд обычно подвергают высокому отпуску, однако иногда требуется нормализация для улучшения структуры зоны шва. В этом случае возникает опасность, что при нагреве до высоких температур (900...1000°С) могут возникнуть деформации от собственного веса, искажающие форму сосуда. Предотвратить эти деформации можно предварительной герметизацией готового сосу-

При завершении сварки корпуса сосуда вырезку отверстий для сварных штуцеров и патрубок люков (лазов) производят или механическим путем, или термической резкой. Особенно большой объем таких работ выполняется при изготовлении барабанов котлов и коллекторов. Чтобы сократить подгоночные работы на монтаже при сборке коллекторов и барабанов с блоками экранных труб, к точности установки н'туцеров предъявляют жесткие требования. Приварку большого числа штуцеров необходимо автоматизировать . Применяемые для этой цели специализированные автоматы и полуавтоматы обычно центрируются по верхней части ввариваемого штуцера.

Заклепочные швы по своему назначению делятся на прочные, плотные и плотно-прочные. Прочные швы применяются при изготовлении металлоконструкций, машин, стропильных ферм, мостов, колонн, корпусов, самолетов и др. Примерами применения плотных швов могут служить резервуары небольшой вместимости для жидкостей и газов с небольшим внутренним давлением. Плотно-прочные швы применяются при изготовлении барабанов некоторых типов паровых котлов, обшивки корпусов судов и в других случаях, когда требуется не только прочность, но и герметичность конструкций.

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг. в Институте электросварки им. Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении.

В практике нередко приходится обнаруживать трещины в коленчатых валах двигателей внутреннего сгорания, в особенности мощных дизелей. Чаще всего трещины располагаются между шейкой вала и щекой. При помощи ультразвуковых дефектоскопов такие пороки выявляются легко и с достаточной точностью. При изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов, предназначенных для работы под давлением (толщина стенок таких барабанов доходит до 100 мм и более), часто образуются трещины в днищах в местах изгибов. Трещины иногда закрываются тонкими, плотными пленками окислов или шлака

Для того чтобы создать базы для токарной обработки в центрах при изготовлении барабанов трубных и шаровых мельниц, цементных печей и других подобных сварных деталей, следует предусматривать вварку крестовин в цехах металлоконструкций; вырезку крестовин следует производить только при монтаже машин или при сборке. Проектируя токарные операции, необходимо предусматривать бурты или отверстия для подвешивания валов при термообработке в вертикальных печах и дополнительные участки на пробы и на испытание качества металла ответственных изделий. В технологии должны быть указания о том, что до получения результатов испытаний и сертификатов деталь не должна пускаться в механическую обработку.

Термообработка посль. сварки. По правилам Котлонадзора термообработка для снятия внутренних напряжений после сварки применяется при изготовлении барабанов паровых котлов из углеродистой стали при толщине стенки свыше 25 мм и из легированной стали при толщине стенки свыше 10 мм.

При изготовлении барабанов котлов, а также корпусов сосудов и аппаратов руководствуются размерами и допусками, указанными в чертежах и стандартах.

Большие возможности для применения механизированных способов сварки имеются при изготовлении барабанов паровых котлов. Первые барабаны, сваренные электрошлаковым способом, были изготовлены ТКЗ. В настоящее время изготовление барабанов котлов с применением электрошлаковой сварки производится также на БКЗ.

Применение электрошлаковой сварки при изготовлении барабанов паровых котлов значительно повысило производительность сварочных работ, улучшило качество сварных соединений и резко сократило цикл производства.

При изготовлении цилиндрических эвольвентных зубчатых колес по методу обкатки зуборезный инструмент должен иметь параметры, соответствующие теоретическому исходному производящему контуру или исходному производящему контуру (рис. 2.9, а). Этот контур, как контршаблон, должен заполнять впадины исходного контура заготовки (рис. 2.9, б) с сохранением радиального зазора между линией вершин исходного и линией впадин производящего контура.

При изготовлении цилиндрических зубчатых колес рекомендуется

При сварке конструкций из упрочненных или нагартованных материалов в результате термического воздействия в околошовной зоне появляются мягкие прослойки /22 — 27/. При этом ширина данных прослоек (разупрочненных зон) варьируется в зависимости от способа и режимов сварки. Так. например, при полуавтоматической сварке труб из стати 14Г2Ф /27/ ширина зоны разупрочнения составляет 2.8 мм, при ручной дуговой сварке с применением электродов марки УОНИ 13/85 — 4 мм, а марки ЦЧ-5 — около 5 мм. При изготовлении цилиндрических оболочковых конструкций из статей ЗОХГСА и Ст35 с применением электронно-лучевой сварки ширина разупрочненных участков в околошовной зоне достигает 2 мм /26/. Анатогичные данные об образовании мягких (разупрочненных) прослоек в околошовных зонах сварных соединений приведены в работах /22, 25/, где в частности было показано что режимы сварки и последующей термообработки в значительной степени определяют величину и характер разупрочнения металла труб из термоупрочненных сталей (рис. 2.2 и 2.3).

При сварке конструкций из упрочненных или нагартованных материалов в результате термического воздействия в околошовной зоне появляются мягкие прослойки /22 — 27/. При этом ширина данных прослоек (разупрочненных зон) варьируется в зависимости от способа и режимов сварки. Так, например, при полуавтоматической сварке труб из стали 14Г2Ф /27/ ширина зоны разупрочнения составляет 2,8 мм, при ручной дуговой сварке с применением электродов марки УОНИ 13/85 — 4 мм, а марки ЦЧ-5 — около 5 мм. При изготовлении цилиндрических оболочковых конструкций из статей ЗОХГСА и СтЗЗ с применением электронно-лучевой сварки ширина разупрочненных участков в околошовной зоне достигает 2 мм /26/. Аналогичные данные об образовании мягких (разупрочненных) прослоек в околошовных зонах сварных соединений приведены в работах /22, 25/, где в частности было показано что режимы сварки и последующей термообработки в значительной степени определяют величину и характер разупрочнения металла труб из термоупрочненных сталей (рис. 2.2 и 2.3).

Цилиндрические емкости. Цилиндрическая конструкция емкостей получила наиболее широкое распространение. Емкости изготовляют в соответствии со стандартом PS 15—69. В табл. 11 приведены размеры цилиндрических емкостей и толщины стенок в соответствии с этим стандартом. Обычно они изготовляются либо методом контактного формования с выкладкой армирующего наполнителя вручную, или одним из многочисленных методов намотки. Иногда при изготовлении цилиндрических емкостей используют стальную вращающуюся оправку, на которую намотана пленка «Майлар». Выкладку армирующего наполнителя производят на эту пленку. По мере вращения крупной стальной оправки на него наносят стекловолокно и связующее до получения готового изделия. Как правило, стоимость емкостей, изготовленных методом намотки, ниже стоимости емкостей, полученных контактным формованием, что объясняется более низкими трудовыми затратами.

Так, например, при изготовлении цилиндрических заготовок допуски по внутреннему и наружному диаметрам могут быть выдержаны в следующих пределах: при нормальных размерах от 40 мм-}-0; —25 мк; свыше 40 до 65 мм +0; — 40 мк; свыше 65 мм +0; — 50 мк.

При изготовлении цилиндрических зубчатых колес (фиг. 167, а) направляющие станка и резцовых салазок закрепляются параллельно оси нарезаемой .заготовки на расстоянии, обеспечивающем работу станка с минимальным вылетом резца. При нарезании зубьев применяют три основных копира: прямой — для прорезки зубьев, выпуклый — для обработки одной стороны профиля зубьев и вогнутый — для обработки другой стороны профиля. При обработке цилиндрических зубчатых колес копир крепится на резцовых салазках и резцедержатель имеет, кроме продольной, поперечную подачу на глубину зуба, одновременно поднимается или опускается, следуя за формой копира.

Накатывание зубчатых поверхностей. Процесс накатывания находит применение при изготовлении цилиндрических колес с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Колеса с модулем до 1,5 мм накатываются в холодном состоянии, а с модулем свыше 1,5 мм и до 10 мм — в горячем состоянии.

А. При изготовлении гладких цилиндрических деталей (колпачков)

Б. При изготовлении цилиндрических детале1 (колпачков) с фланцем

Наличие вероятностных характеристик (11.48), (11.52), (11.53), а также формул (11.7), (11.10), (11.16), позволяющих рассматривать суммарную погрешность размеров и формы как стационарную случайную функцию при изготовлении цилиндрических деталей, упрощает процесс наладки станка, делает его менее тру-