Изготовлении оборудования

Несмотря на все большее применение специатьных сварочных технологий, сварка под флюсом и сварка в углекислом газе являются основными способами, наиболее широко применяемыми при изготовлении оболочковых конструкций. Выбор того или иного способа по сути заключается в выборе защитной среды (газ ааи флюс) Сварку под флюсом экономически целесообразно применять для прямолинейных и кольцевых швов при длине более 200 мм в автоматическом варианте. Механизированные способы сварки под флюсом из-за затруднений за наблюдением процесса применяют весьма ограниченно Для коротких и сложных по конфигурации, а также потолочных швов применяют сварку в среде активных газов (углекислом газе и смеси данного газа с кислородом и аргоном). Однако при выборе способа следует руководствоваться показателями технологичности, приведенными в табл. 1.2.

При изготовлении оболочковых конструкций в зависимости от их размеров и геометрических форм приходится выполнять прямолинейные, кольцевые, круговые, спиральные стыковые швы. В зависимости от толщины стенки оболочки приемы выполнения каждого из них имеют свои специфические особенности, разнообразна и применяемая при сварке оснастка /5, 16/. Стыковые швы тонкостенных конструкций, как правило, выполняются в среде защитных газов. В качестве материала оболочек наибольшее применение получили низкоуглеродистые и низколегированные стали низкой и средней прочности, а также высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы и т.п. Свгфные оболочковые конструкции средней толщины (до 40 мм) из низколегированных и низкоуглеродистых сталей изготовляются преимущественно с помощью автоматической сварки под флюсом. Конструкции, работающие в афессивных средах, выполняют из хромоникелевых и хромистых сталей и сплавов с помощью автоматической сварки под слоем флюса. Сварку продольных и кольцевых швов выполняют, как правило, с двух сторон.

Сварной шов выполняют более пластичными менее прочными присадками также при изготовлении оболочковых конструкций из теплоус-

Несмотря на все большее применение специальных сварочных технологий, сварка под флюсом и сварка в углекислом газе являются основными способами, наиболее широко применяемыми при изготовлении оболочковых конструкций. Выбор того или иного способа по сути заключается в выборе защитной среды (газ или флюс). Сварку под флюсом экономически целесообразно применять для прямолинейных и кольцевых швов при длине более 200 мм в автоматическом варианте. Механизированные способы сварки под флюсом из-за затруднений за наблюдением процесса применяют весьма ограниченно. Для коротких и сложных по конфигурации, а также потолочных швов применяют сварку в среде активных газов (углекислом газе и смеси данного газа с кислородом и аргоном). Однако при выборе способа следует руководствоваться показателями технологичности, приведенными в табл. 1.2.

При изготовлении оболочковых конструкций в зависимости от их размеров и геометрических форм приходится выполнять прямолинейные, кольцевые, круговые, спиральные стыковые швы. В зависимости от толщины стенки оболочки приемы выполнения каждого из них имеют свои специфические особенности, разнообразна и применяемая при сварке оснастка /5,16/. Стыковые швы тонкостенных конструкций, как правило, выполняются в среде защитных газов. В качестве материала оболочек наибольшее применение получили низкоуглеродистые и низколегированные стали низкой и средней прочности, а также высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы и т.п. Сварные оболочковые конструкции средней толщины (до 40 мм) из низколегированных и низкоуглеродистых сталей изготовляются преимущественно с помощью автоматической сварки под флюсом. Конструкции, работающие в агрессивных средах, выполняют из хромоникелевых и хромистых сталей и сплавов с помощью автоматической сварки под слоем флюса. Сварку продольных и кольцевых швов выполняют, как правило, с двух сторон.

Сварной шов выполняют более пластичными менее прочными присадками также при изготовлении оболочковых конструкций из теплоус-

При изготовлении оболочковых углерод-

.Материалы, используемые при изготовлении оболочковых форм и ХТС, приведены в табл. 15 и 16; характеристики высокоогнеупорных материалов и материалов высшей огнеупорности — в табл. 17.

15. Свойства материалов! используемых при изготовлении оболочковых форм

ПК-104 - тонкоизмельченная смесь йоволачной фенолоформальдегидной смолы 104 и 7,4—8% (мае. доля) уротропина, связующее используют при изготовлении оболочковых форм и стержней;

В качестве связующих материалов при изготовлении оболочковых форм используют тугоплавкие неорганические окислы или соединения окислов, образующихся из связующих растворов при сушке и прокаливании оболочек. Связующие материалы имеют также кислотные, амфотерные и основные свойства (табл. 34).

Приведенные литературные данные подтверждаются результатами анализа структуры потребления конструкционных материалов при изготовлении оборудования конкретных производств. Для этой цели изучался перечень оборудования (колонны, емкости, теплообменники, холодильники) трех технологических установок ОАО «Салаватнефтеоргсинтез>х Исследуемая выборка составила 125 единиц оборудования. Результаты анализа представлены на рисунке 3.1.

1.3 Конструкционные материалы, используемые при изготовлении оборудования

Рисунок 1.3.1 — Использование конструкционных материалов при изготовлении оборудования (на примере ОАО "Салаватнефтеоргсинтез")

Перечислим кратко отличительные особенности и условия применения методов НК при изготовлении оборудования. Контролируемые детали, как правило, имеют чистую поверхность, проводится в основном операционный и приемочный контроль новых деталей. Контроль проводится на одном участке или рабочем месте однотипных деталей в массовом количестве, что позволяет применять механизированный и автоматизированный контроль на специализированных дефектоскопах. Контролируются несочлененные детали, проверяемые между операциями или перед сборкой уз-

Климатические, эргономические и организационные условия использования средств неразрушающего контроля при техническом обслуживании радикально отличается от условия их применения при изготовлении оборудования. При эксплуатации оборудования контроль материала дета-

1.3 Конструкционные материалы, используемые при изготовлении оборудования 10

В последние годы все более широко при изготовлении оборудования, предназначенного для работы с агрессивными средами, применяются двухслойные стали.

1.3 Конструкционные материалы, используемые при изготовлении оборудования

Рисунок 1.3.1 ~ Использование конструкционных материалов при изготовлении оборудования (на примере ОАО "Салаватнефтеоргсинтез")

Перечислим кратко отличительные особенности и условия применения методов НК при изготовлении оборудования. Контролируемые детали, как правило, имеют чистую поверхность, проводится в основном операционный и приемочный контроль новых деталей. Контроль проводится на одном участке или рабочем месте однотипных деталей в массоюм количестве, что позволяет применять механизированный и автоматизированный контроль на специализированных дефектоскопах. Контролируются несочлененные детали, проверяемые между операциями или перед сборкой уз-

Климатические, эргономические и организационные условия использования средств неразрушающего контроля при техническом обслуживании радикально отличается от условия их применения при изготовлении оборудования. При эксплуатации оборудования контроль материала дета-