Изменения контролируемого

Интегральный параметр Ф* был использован для обобщения опытных данных, характеризующих локальную структуру закрученного потока в трубах при разнообразных способах начальной закрутки. В связи с тем, что в работах [ 5,28, 32, 33, 44, 58, 81] (табл. 2.1) представлены только графические зависимости, характеризующие осевую и вращательную скорости, авторами численным интегрированием на ЭВМ определена величина Ф* для каждого сечения канала, а также характеристики локальной структуры потока (и>*, и*, г *, г0 т). Обобщение выполнено для основного участка трубы в широком диапазоне изменения конструктивных параметров закручивающих устройств и способов начальной закрутки. ,

Надо иметь в виду, что установленная зависимость коэффициента трения от температуры и температурного градиента будет справедлива лишь в том случае, если фрикционный материал имеет малую теплопроводность и в зоне трения возникают температуры, достаточные для изменения физико-механических свойств трущихся тел. Экспериментальное исследование показало, что коэффициент взаимного перекрытия является не менее важным фактором, чем интенсивность теплового потока, образующегося при трении, и этот фактор должен учитываться при оценке фрикционных свойств и износостойкости наряду с другими характеристиками [182]. При прочих равных условиях больший коэффициент взаимного перекрытия приводит к росту общей температуры и уменьшению температурного градиента, что, в свою очередь, приводит к уменьшению коэффициента трения и росту интенсивности изнашивания. Увеличение температурного градиента за счет изменения конструктивных параметров (например, за счет изменения коэффициента взаимного перекрытия) и условий теплоотдачи, при прочих равных условиях, приводит к увеличению коэффициента трения 550

которых изготовляются эти детали, применительно к условиям их работы в машине. Например, конструкции отдельных деталей ткацких станков (боевых веретен, муфт переключения, различных рычагов и т. п.), обычно размерно отличные в различных типо-размерах этих станков и предопределяющие, в частности, их производительность, могут быть оставлены геометрически неизменными при условии замены материалов и введения термической обработки. Этим способом достигается необходимое увеличение производительности машин без изменения конструктивных форм и размеров этих деталей независимо от размеров машины в известных, разумеется, пределах варьирования типо-разме-ров машин.

Как общее правило, переход на штампо-сварные заготовки требует изменения конструктивных форм заготовок, изготовлявшихся ранее другими методами, и придания им форм, отвечающих одновременно условиям технологичности штамповки и сварки.

Заготовка, изображенная на фиг. 413, требует изменения конструктивных форм в соответствии с фиг. 413, а, как исключающей необходимость отъемных частей у модели, имеющей литейные уклоны.

Фиг. 462. Пример изменения конструктивных форм заготовки при переходе с одного метода изготовления на другой:

Фиг. 463. Пример изменения конструктивных форм заготовки при переходе с одного метода

Для выявления влияния каждого из этих параметров на динамику и погрешность позиционирования могут использоваться методы математического моделирования, позволяющие проводить исследования модели в условиях изменения конструктивных и рабочих параметров узла в широких пределах, так как натурные эксперименты не всегда позволяют проводить подобные исследования. Потеря точности может быть вызвана также и нестабильностью срабатывания предохранительного клапана и разбросом величин давлений при фиксации планшайбы Д-Рф, поэтому при диагностировании необходимо исследовать характер изменения давления при фиксации, стабильность характеристик реле давления и электроаппаратуры. Наличие зазоров в механизме фиксации, которое приводит к изменению контактной жесткости /Ф фиксатора и упоров, также является одной из основных причин потери точности бф. Обнаружение больших смещений планшайбы в позициях, противоположных фиксатору, указывает на дефект центральной опоры (наличие больших зазоров). Потеря быстроходности соср (рис. 4, б) и увеличение времени цикла tц могут быть вызваны: 1) неправильной регулировкой пути реверса фрев, что устраняется регулировкой механизма упоров управления;

устойчивость медленных перемещений за счет изменения конструктивных параметров трудно.

Для изменения конструктивных параметров регенератора в его комплект входили: набор сопл диаметром 14, 18, 25, 35, 50, 60, 70, 75, 80 мм; набор разгонных труб с внутренним диаметром 32, 43, 70, 88, 103 мм; диффузорная насадка разгонной трубы, крышка очистительной камеры для испытания регенератора без воздушного сепаратора и др.

Проведенные исследования охватывают следующие диапазоны изменения конструктивных и режимных параметров: ^подавлению от 20 до 180 кГ/см2; 2) по недогреву среды на входе от 5 до 200 ккал/кг; 3) по тепловой нагрузке на внутренней поверхности трубы от 10 • 103 до 600 • 103 ккал/(м2 • час); 4) по массовому расходу среды от 200 до 2000 кг/(м2-сек); 5) по внутреннему диаметру от 4 до 30 мм; 6) по обогреваемой длине от 1.5 до 140 м; 7) по дросселированию на входе ?вх от 0 до 8000. Для подтверждения справедливости математической модели теоретические расчеты были сопоставлены с экспериментальными данными ЦКТИ [7, 17], МЭИ [11], ЦНИИ им. А. Н. Крылова [2], ВТИ, МО ЦКТИ [18], С. А. Логивинова и Л. Ф. Федорова [21]. Отклонение теоретически полученных результатов от экспериментальных находится в пределах ±20%.

ний [174]. Сущность метода заключается в последовательном ступень чатом чередовании нормального и форсированного режимов. По результатам ускоренных испытаний устанавливается зависимость скорости изменения контролируемого параметра (скорости изнашивания) от уровня изменения этого параметра (износа). Ресурс при нормальных режимах нагружения определяют путем установления функций наработки испытываемого изделия в нормальном режиме от уровня износа..Стандарт распространяется только на те изделия, отказ которых обусловлен постепенным накоплением износных повреждений, проявляющихся в монотонном изменении контролируемого параметра.

Для повышения точности и надежности работы прибора он комплектуется стабилизатором напряжения. Настройка чувствительности (передаточного отношения) достигается с помощью потенциометра, а линейности (линейной зависимости отклонения стрелки показывающего прибора от изменения контролируемого размера) — с помощью регулируемого трансформатора. Прибор «Унивар» и другие приборы фирмы «Марпосс» находят применение не только для контроля размеров деталей на шлифовальных станках, но и в подналадчиках.

Прежде врего это измерительная оснастка /, которая включает необходимые щуповые механизмы в виде скоб, призм, рычажных устройств и др., подвижные элементы которых воспринимают изменения контролируемого размера и преобразуют их в удобные для дальнейших измерений перемещения одного или нескольких своих звеньев. Причем эти преобразования обычно выполняются без всяких усилений, а в некоторых случаях даже с понижением чувствительности.

чается реле времени, и после выдержки времени на контакты пневмо-электрического прибора подается ток. Передача изменения контролируемого размера производится от измерительных рычагов, поворачивающихся под действием цилиндрических пружин 9, на крестообразных осях из плоских пружин 8 на верхнюю рамку 10, с которой связана пятка 12, и нижнюю рамку 13, на которой укреплено сопло //. Сопло включено в схему пневмоэлектрического прибора аналогично показанному на рис. 17 для подналадчика КВ2М. По мере снятия припуска с обрабатываемой детали зазор .между торцами сопла и пятки уменьшается, и рамка прибора, несущая контакты, начинает перемещаться. Как только черновой припуск с обрабатываемой детали будет снят,

няющихся под углом а, будет различной. С фотоэлемента 17 получают переменный сигнал с амплитудой, пропорциональной разности двух интенсивностей, и с фазой, зависящей от направления изменения контролируемого диаметра относительно эталона. Получить такой сигнал можно при использовании поляризационной лучерасщепительной призмы 3 и вращающегося поляризатора 14, С фазочувствительного детектора 16 сигнал ошибки

При контроле больших размеров успешно применяются интерференционные методы, когда набег фазы от изменения контролируемого геометрического размера превышает 2я и определяется чаще всего с помощью фазовых измерений. Такой принцип, в частности, реализуется на базе интерферометра РМИ-01 [1], позволяющего контролировать слои диэлектрика толщиной до 0,1 м при вариации диэлектрической проницаемости 1—3% и tg б—10% и выявлять зоны неравноплотности площадью более 25 мм2.

Метод несбалансированного моста также широко применяется в практике НК. Он используется при массовом контроле объектов, состояние которых характеризуется сопротивлениями, индуктивно-стями или емкостями близких друг к другу значений, а также при необходимости непрерывной регистрации изменения контролируемого параметра. Перед измерениями мост балансируется по значению образцового сопротивления Z0, близкому к значению контролируемых сопротивлений. Затем образцовое сопротивление отключают, а вместо него поочередно подключают контролируемые сопротивления Zx. Различие в значениях контролируемого и образцового сопротивлений вызывает разбаланс моста, характеризуемый появлением разности потенциалов ии и тока /и

Сущность тестового контроля заключается в формировании заданного закона нагружения ОК и в анализе соответствующего ему характера изменения контролируемого параметра. Нагрузить непосредственно установленный в узле контролируемый подшипник, однако, невозможно — внешнюю силу можно приложить лишь к валу или корпусу узла, что приводит к возникновению соответствующих реакций и в неконтролируемых опорах. Таким образом, тестовому воздействию подвергаются все опоры узла, и получить достоверную информацию о контролируемом подшипнике, анализируя изменение параметра для узла, проблематично.

контролируемых) подшипников узла. В этом случае неконтролируемый подшипник работает при рабочих режимах, а характер изменения контролируемого параметра в процессе НК узла определяется только реакцией контролируемого подшипника на задаваемое тестовое силовое воздействие, что обеспечивает выделение информации о его состоянии.

«Статистическое оценивание и прогнозирование измерения параметров технического состояния оборудования» позволяет реализовать комплекс операций статистической обработки данных, включающий: восстановление тренда (тенденций изменения) контролируемого параметра на фоне помех; отсечку помех типа выбросов; отслеживание скачкообразных изменений тренда; выбор модели тренда из широкого класса моделей процесса деградации контролируемого параметра и определение этого класса пользователем; получение точечных и интервальных прогнозных оценок для значений параметров и моментов их выхода за 1раницы допуска; получение групповых прогнозных оценок (для группы измерений контролируемого параметра в различных точках диагностируемого участка аппарата) вероятности безотказной работы и гамма- процентного ресурса [17].

3. Определить требуемые значения или диапазоны изменения контролируемого показателя качества в выбранном пункте электрической сети, исходя из требований ГОСТ 13109—67*.