Изменения технического

набор возможных средств и мероприятий, которые могут быть использованы для обеспечения требуемой надежности ЭК, и их технико-экономические показатели (энергетические объекты и технологические установки, которые могут быть сооружены дополнительно в течение периода Тп; возможности изменения структуры запасов топлива и резервов производственных мощностей; возможности изменения технических решений, повышающих взаимозаменяемость

1. Программируемый характер обеспечивает высокую универсальность производства, которая проявляется в том, что на переналадку производства под новую номенклатуру изготовляемой продукции не требуется коренного изменения технических средств, а требуется лишь изменение программ, сырья, инструментов.

1. В подавляющем большинстве случаев процессы изменения технических и физико-механических свойств электрических и механических элементов АПМП являются гладкими монотонными функциями.

3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ИЗМЕНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

В основе рассуждений сторонников приведенной формулы заложена концепция полезности, сущность которой сводится к тому, что более полезная машина должна иметь большую цену. Причем предполагается, что величина полезности находится в прямо пропорциональной зависимости от изменения технических параметров. На наш взгляд это неверно.

3. Закономерности изменения технических параметров машин ... 25 Глава II. Выбор экономичных параметров машин......... 37

Во-первых, учитывается не вся совокупность основных технических показателей. Во-вторых, допускается, что изменение технических показателей обязательно сопровождается увеличением полезности и экономической эффективности техники. Однако в реальной действительности это правило не всегда обеспечивается. Повышение технических параметров может сопровождаться увеличением затрат и в производстве и в эксплуатации. В-третьих, предполагается, что изменение стоимости техники происходит в прямо пропорциональной зависимости от изменения технических параметров. Следует заметить, что изменение разных технических показателей на одну и ту же величину не является равноценным. Поэтому, если пользоваться подобными методами, то нужно вводить коэффициенты весомости каждого частного показателя машины.

Опыт их эксплуатации подтвердил необходимость изменения технических требований к сварочным роботам, совершенствования конструкции отдельных узлов и элементов, а также метода, перечня и содержания их испытаний. Данная робота посвящена экспериментальному исследованию сварочных роботов двух типов (I и П), которое проводилось с помощью отработки и уточнения методов динамических испытаний и оценки их основных характеристик.

Введенная А. С. Прониковым [1] классификация вредных процессов, действующих на машины, по скорости их протекания хорошо объясняет закономерности изменения технических параметров системы для многих случаев (например, для обработки неизменно закрепленных заготовок на металлорежущих станках) и может быть успешно использована для прогнозирования хода технологических процессов и их управления. В то же время эта классификация не исчерпывает всего многообразия взаимодействия в сложных технологических системах. В ряде случаев, кроме трех видов вредных процессов [1], в технологической системе возникает еще один вид взаимодействия ее элементов, не изменяющий состояния оборудования, но вызывающий дискретный выход технических параметров осуществляемого процесса за допустимые пределы.

В связи с различным (непрерывным или прерывным) характером изменения параметров теплоэнергетических установок непрерывность изменения их технических и стоимостных характеристик обеспечивается в известных пределах лишь при фиксированных целочисленных и дискретных характеристиках вида схемы, фаз термодинамического состояния энергоносителей, типов конструкций узлов, их компоновок и материалов. При изменении этих величин происходят скачкообразные изменения технических и стоимостных характеристик, причем может также изменяться вид их зависимостей от непрерывных параметров.

Понятие о техническом нормировании. Значение технического нормирования в повышении производительности труда и лучшем использовании техники. Техническое нормирование как основа планирования производства. Определение понятий «техническая норма времени» и «норма выработки». Изменение норм времени в зависимости от изменения технических и организационных условий. Порядок пересмотра норм.

ЦЕЛЬ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ - выделить изменения вибрации, связанные с техническим состоянием механизма, чтобы после этого по характеру вибрационного сигнала определить вид изменения технического состояния.

Использование принципа дерева целей дало возможность выявить те изменения технического, социального \ экономического характера, которые могут повлиять ia перспективы развития различных видов материалов 1 изделий из них.

Общая архитектура данной экспертной системы представлена, на рис.1. Отличительной особенностью экспертной системы "EXSYDI" является то, что в дополнение к стандартным подсистемам и блокам известных экспертных систем "EXSYDI" содержит блок логико-аналитического прогнозирования, позволяющий лицам, принимающим- решение, предсказывать изменения технического состояния технологического процесса и агрегата через интересующий промежуток времени и архив, в котором автоматически сохраняются все данные о произошедших неполадках, что существенно облегчает анализ неисправностей и поиск путей их ликвидации и предупреждения [31,36].

7. Предложены принципы создания интеллектуального и программно-информационного обеспечения экспертной системы технической диагностики, отличительной особенностью которых является наличие в архитектуре экспертной системы блока логико-аналитического прогнозирования, позволяющего предсказывать изменения технического состояния агрегатов, выявлять причины неисправностей и разработать способы их ликвидации и предупреждения.

Существует много методов и средств определения технического состояния машин и их частей, в основу которых положены различные признаки изменения технического

в) виды, периодичность и содержание профилактических мероприятий. Этот фактор оказывает наиболее существенное влияние на значение характеристик ремонтопригодности и характеристик эффективности машин. Разработано и находят применение много методов установления оптимальных систем профилактики. Наиболее часто такую задачу рассматривают как экстремальную и формулируют в терминах оптимальных решений [47]. Метод решения задачи определяется качеством имеющейся информации об изменении характеристик работоспособности машины в процессе эксплуатации, математическим аппаратом, используемым для описания процесса изменения технического состояния машины и для определения характеристик системы профилактических работ.

Наиболее часто описание процесса изменения технического состояния машины осуществляется в терминах дифференциального, линейного и нелинейного и динамического программирования, а также в терминах случайных управляемых марковских процессов и комбинаторного анализа. Эти и другие методы оптимизации решений позволяют в принципе получить оптимальную стратегию обслуживания и ремонта машин разного назначения и конструктивного оформления, однако отсутствие необходимой информации о характере изменения технического состояния машины в процессе эксплуатации часто не позволяет получить достаточно обоснованные решения.

Основным методом экспериментальной оценки показателей ремонтопригодности машин является проведение определенным образом спланированных испытаний при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту машины. Оценка показателей ремонтопригодности может быть осуществлена как в результате специальных испытаний, так и по результатам испытаний, проводимых для определения других свойств машины. Кроме того, необходимость в обслуживании или ремонте может возникать как в результате естественного изменения технического состояния машины, так и искусственного создания такой потребности, например, введением искусственных неисправностей.

Утвержденный директором вариант сети главного конструктора, как правило, без значительных изменений сохраняется до конца разработки. Однако, в случае резкого изменения технического направления в разработке системы, главный конструктор, после соответствующего согласия и утверждения в вышестоящих инстанциях, должен представить новый вариант хода разработки системы и построить новую сеть главного конструктора. При этом новый вариант сети главного конструктора обязательно вновь утверждается директором организации.

Определение и подтверждение высоких показателей надежности сложных изделий требуют значительных затрат времени и средств при проведении длительных испытаний. Поэтому проблема прогнозирования показателей надежности на этапе разработки изделия при минимальных объемах испытаний является весьма актуальной. Для своевременного решения задач прогнозирования необходимо проводить ускоренные испытания, в основу теории которых положены структурный термодинамический анализ и физическое моделирование процессов изменения технического состояния изделий.

Для того чтобы процессы изменения технического состояния изделия были подобны, достаточно, чтобы критерии однозначности (20) в форме (24) для всех групп (элементов) I, II ... в каждом процессе взаимодействия Р, Q ... были равны.