Изменение коррозионной

4. Как получить уравнения, описывающие изменение координаты положения толкателя во времени?

При цикловом управлении роботом часто перемещают захват сначала изменением координаты ф, а затем координаты К (или наоборот). Из уравнений движения (32.3) и (32.5) следует, что изменение координаты ф вызывает одновременно изменение координаты R. Во избежание взаимовлияния движений по координатам ф и /? применяют фиксирующие устройства в заданных конечных положениях звеньев манипулятора.

Ведущее звено механизма соединено с источником анергии, Обеспечивающим его перемещение или, что все равно, изменение координаты, определяющей положение этого звена по некоторому вакону. В каждом из механизмов (см. рис. 8) источник движения обеспечивает выполнение заданного закона движения его ведущего звена.

Рис. 2.16. Изменение координаты максимума касательных напряжений для анизотропных (----------) и изотропных (•— — —)

Аналогичным образом рассчитанное среднее число инструментов при обработке одной детали А = 9. Замеренное среднее время элементарных холостых ходов составляет: загрузка заготовки и съем изделия ixl = 2,0 мин, изменение координаты обработки t^ = 0,2 мин, автоматическая замена инструмента txg = = 0,25 мин. Средняя интегральная длительность рабочего цикла ставка при обработке одной детали комплекта, закрепленного за участком,

Функция ejj представляет собой зависимость безразмерной энергии движущейся жидкости от относительной глубины потока х, где Xj < х < < х2 , при сохранении горизонтальности потока и 'неизменных значениях q и П, заданных в сверхкритическом состоянии. Если сверхкритическая координата Xi меняется на любую малую, но конечную величину Ддс, , то для удержания формы течения необходима сила АрВН. Если такой силы не будет, то Axi возрастает до тех пор, пока не станет Д*! =хг - xt , т. е. при любом малом, но конечном изменении координаты Axj возникает дальнейшее изменение координаты хг до подкритической х2 . Подкрити-ческая же координата х2 не может изменяться без увеличения энергии жидкости. Оба состояния с глубиной хг и х2 являются состоянием равновесия формы течения, так как в них при бесконечно малом изменении

Изменение координаты *i рассматривается как происходящее при внезапном расширении потока, как это показано для невращающегося потока на рис. 4.3. В соответствии с уравнением количества движения при бесконечно малом изменении радиуса свободной поверхности xl не требуется внешней силы Apir(R2 -r\) для поддержания формы течения, т. е. для

Коэффициент передачи объекта управления может изменяться в широких пределах, причем наибольшее влияние на его вариации оказывает изменение координаты точки приложения усилия резания по длине детали. Постоянные времени объекта также могут измениться в значительных пределах прежде всего, из-за изменения времени запаздывания т. Инерционность объекта при управлении силовыми факторами значительно ниже, чем при управлении по каналу подачи, что позволяет достичь более высокого качества управленияп динамике.

Рис. 2.16. Изменение координаты максимума касательных напряжений для анизотропных (-----) и изотропных (•— — —)

определенным периодом Т, в верхней части циклограммы записано изменение координаты х, а в нижней части — скорости & колебательной системы (7). На рис. 6 приведена фотография машины «Аналак-110» с блоками, реализующими электронную модель шагового двигателя.

Выражение (12) — так называемый закон сохранения координаты, проявляющийся при равновесном взаимодей-, ствии. Изменение координаты системы равно и обратно по знаку изменению координаты состояния воздействующего тела.

Тамман установил, что коррозионная стойкость полностью гомогенных твердых растворов в отсутствие заметной диффузии при легировании менее устойчивого металла более устойчивым изменяется не непрерывно, а скачками (рис. 225). Резкое изменение коррозионной стойкости происходит, когда концентрация легирующего элемента достигает V8 атомной доли, или величины, кратной этому числу, т. е. 2/8, 3/8, % и т. д. атомной доли — правило п/8 Таммана.

Правило гс/8 было установлено Тамманом из экспериментальных данных. Достаточно разработанной теории, объясняющей порот устойчивости, еще нет, но очевидно, что скачкообразное изменение коррозионной стойкости связано с преимущественным расположением атомов более устойчивого компонента сплава по определенным кристаллографическим плоскостям и блокадой ими менее устойчивых атомов. Осуществляемая защита является ч ICTO механической и не заключается в передаче свойств благородных атомов неблагородным. Это положение подтверждается тем, что при наличии в сплавах диффузии границы стойкости не наблюдаются, а появляются они только при условии, если устойчивые атомы в достаточной мере зафиксированы в за шмаемых ими узлах решетки и в таком порядке, что достигается возможность образования из этих атомов поверхностного барьера, защищающего сплав от действия агрессивной среды. Представление о механизме образования такого поверхностного защитного барьера дает схема, приведенная на рис. 100. Возникновение такого барьера из атомов стойкого компонента может иметь место не в момент начала действия агрессивной среды, а спустя некоторое время.

Для решения этой задачи большое значение приобретает разработка оптимальных методов поверхностного легирования, таких, как термодиффузионная обработка, электроискровое легирование, ионная имплантация, электронно-лучевая обработка, которые позволяют обрабатывать поверхности, непосредственно соприкасающиеся с рабочими средами. расширяют возможности и эффективность использования катодных покрытий. Перспективным методом поверхностного легирования металлов и сплавов является ионная имплантация. Она позволяет регулировать толщину легированного слоя, концентрацию вводимых компонентов, их распределение по глубине за счет изменения энергии и гозы внедрения. Толщина имплантированного слоя в зависимости от энергии может составлять от 0,1 до 3 мкм. Изменение коррозионной стойкости после ионной имплантации происходит за счет обеспечивания пассивного состояния при имплантации металлами, разупрочнения структуры, приводящего к повышению сродства поверхности к кислороду, изменения дефект-но'сти решетки. При этом важно, что для повышения защитных свойств вводимый элемент может образовывать с защищаемым металлом или сплавом метастабильный твердый раствор внедрения или замещения в широком диапазоне концентраций.

Поскольку наносимый на опытные образцы состав золы либо отложений может в окружающей их среде со временем меняться и вместе с тем может меняться также и их коррозионная активность, то важным является вопрос о частоте замены,золы или отложений на образцах. Этот вопрос можно решить, например, по данным предварительных опытов, .дающих возможность оценить изменение коррозионной активности золы со временем.

Приведенные формулы (4.3—(4.5) расчета глубины коррозии сталей под влиянием первоначальных золовых отложений сланцев отображают процесс в области небольших времен работы (т^ЮО-^120 ч). Рассматривая коррозию металла на первоначальной стадии, протекающей при показателе степени окисления, соответствующем значению на основной стадии коррозии, и учитывая изменение коррозионной активности золовых отложений со 150

С целью повышения жаропрочности молибдена разработаны различные сплавы. С точки зрения обычных представлений эти сплавы являются микролегированными углеродом, цирконием и титаном. Указанные элементы, образуя дисперсную вторую фазу (карбиды), значительно повышают жаропрочные свойства молибдена, однако микролегирование мало влияет на коррозионную стойкость (показано ниже). Изменение коррозионной стойкости достигается при глубоком легировании. Для молибдена такое легирование нецелесообразно, так как, по-видимому, оно должно приводить к ухудшению его технологических свойств. Кроме того, и нелегированный молибден обладает высокой коррозионной стойкостью в концентрированных кислотах — практически на уровне тантала.

Рис. 6. Изменение коррозионной стойкости осн. металла и сварных образцов различных сталей в зависимости от числа циклов в кипящей 65%-ной азотной к-те. Каждый цикл — 48 часов кипячения.

Азотирование благоприятно влияет на изменение коррозионной выносливости стальных изделий, если толщина диффузионного слоя по отношению к сечению образцов сравнительно невелика. В случае соизмеримости с сечением образца, например при испытании проволочных образцов диаметром 1 мм из стали СтЗ в 3 %-ном растворе NaCI Н.Д.Томашовым и др. было установлено снижение выносливости, что, по-видимому, можно объяснить повышенной хрупкостью диффузионного слоя и низкой его прочностью при изгибе. При соизмеримости толщин диффузионного слоя и сердцевины следует ожидать неблагоприятного распределения остаточных напряжений. При наличии на поверхности большого количества е -фазы в азотированном слое могут возникнуть даже растягивающие напряжения, что приводит к снижению сопротивления усталости стали.

Для сплава циркалой 2, отожженного в ^-области при постоянной длительности испытаний в водяном паре при температуре 400° С изменение температуры отжига с 500 до 800° С почти не влияет на увеличение массы образцов. С дальнейшим повышением температуры отжига до 1000° С масса образца увеличивается. При испытаниях в веде с температурой 360° С минимальное увеличение массы образца наблюдается после отжига с температуры 700—800° С. При быстром охлаждении зависимость скорости коррозии от температуры закалки та же, что и в случае медленного охлаждения (или отжига). Наибольшую коррозионную стойкость сплав циркония приобретает в том случае, когда в результате отжига выделяются интерметаллические фазы, содержащие железо, никель и хром. Аналогичное явление наблюдается и у других сплавов, содержащих олово в широких пределах концентраций. Последнее обстоятельство свидетельствует о том, что изменение коррозионной стойкости сплавов вследствие различной термообработки определяется наличием в металле железа, никеля и хрома, а не олова.

Изменение коррозионной стойкости н разупрочнение состаренных или закаленных сплавов при нагреве происходит в результате искусственного (f»20°C) или естественного (?«20°С) распада пересыщенных твердых растворов. Такой распад может происходить прерывисто (локально) или непрерывно (однородно).

Рис. 289. Изменение коррозионной стойкости 17- (а) и 27%-ных (б) хромистых сталей в кипящей азотной кислоте в зависимости от длительности испытания (в каждый период 25 ч). Цифры у кривых — концентрация HNO3