Измерения осуществляются

На индукционном методе измерения остаточной индукции основана установка типа ТАМ-6. Движущаяся в трубе контролируемая деталь пересекает луч света, падающий на фотоэлемент, который включает соленоид, намагничивающий деталь. После выключения соленоида деталь продолжает падение и проходит через измерительные катушки, ЭДС которых пропорциональна остаточной индукции. Установка настраивается на уровень срабатывания по образцовым изделиям так, что исполнительный механизм сортирует контролируемые детали по твердости.

Донтехэнерго разработан метод прогнозирования предельного состояния паропроводов по результатам измерения остаточной деформации труб. Метод заключается: в построении кривых ползучести металла труб; в экстраполяции кривых в предположении, что скорость ползучести сохраняется неизменной и на участке экстраполяции; в прогнозе деформации каждой трубы к определенному времени наработки; в изменении сроков измерений, если фактическая деформация окажется выше прогнозируемой; в построении гистограмм деформации; в своевременном выявлении и замене труб, лимитирующих работоспособность паропровода.

вающей катушкой в соленоиде таким образом, чтобы длинная сторона образца была параллельна оси соленоида. Направление поля соленоида отмечалось на ленте карандашом. Измерения остаточной индукции проводили по описанной выше методике на промышленном магнитографическом дефектоскопе МДУ-2У. Для этого образец магнитной ленты после намагничивания наклеивался на целлулоидную пленку размером 35x70 мм. Угол при намагничивании менялся через 10°, при этом величины магнитного поля Я= и подмагничивающего Я _ строго выдерживались и соответствовали оптимальным значе-чениям для ленты тип-2. Измерения показали, что направление подмагничивающего переменного поля не оказывает влияния на результаты магнитной записи.

Разработана методика измерения остаточной индукции магнитной ленты при записи в однородном поле соленоида с подмагничиванием переменным полем на баллистической установке и при помощи магнитографических дефектоскопов. Результаты измерений при этом практически совпадают.

В описанном случае было решено заменить трубы, на прямых участках которых была обнаружена остаточная деформация в 1 % или более. Следует отметить, что применяемая методика измерения остаточной деформации по бобышкам весьма условна и не позволяет оценить ни среднюю деформацию в сечении, ни максимальную местную. Для оценки средней остаточной деформации предлагают использовать гибкую ленту, однако опыта таких измерений в процессе эксплуатации пока еще нет.

Места измерения остаточной деформации должны иметь указатели, выступающие над изоляцией.

Измерения остаточной деформации ползучести можно производить лишь при отсутствии давления в системе и температуре металла не более 50 СС.

Результаты измерения остаточной деформации заносятся в формуляр, который хранится на электростанции. Формуляры передаются в десятидневный срок главному инженеру электростанции для утверждения.

При осмотре труб, камер и их креплений работники электростанции отмечают места для контроля толщины стенок, измерения остаточной деформации, вырезки контрольных образцов на проверку коррозии внутренней поверхности труб и структуры металла, контроля коррозии наружной поверхности труб.

В каждый капитальный ремонт выборочно, но не менее чем 25 % в зонах максимальной температуры, проверять змеевики выходных ступеней первичного и промежуточного перегревателей с расчетными параметрами среды 450 °С и выше для измерения остаточной деформации.

Особое изображение области применимости искателей для измерения толщины стенки предложили Босселаар и Гооссенс [166]. Поскольку эти искатели чаще всего применяются для измерения остаточной толщины стенки односторонне прокорро-дировавших деталей, на так называемой коррограмме откладывается наименьший еще выявляемый диаметр плоскодонного отверстия в зависимости от расстояния до поверхности акустического контакта с искателем. Выше кривой, полученной таким путем (рис. 10.64), возможны надежные измерения оста-

Предположим, что к моменту времени tN выполнены дискретные измерения в моменты времени tl,t2,...,tN . Пусть размерность вектора состояния объекта равна п , и измерения осуществляются п датчиками, следовательно. размерность вектора измерений равна п . Линеаризованные уравнения, соответствующие уравнениям (1) и (2}^

Р. Девис [8, 26] предложил мерный стержень, в котором измерения осуществляются электрическим способом, при этом обеспечивается непрерывная запись продольного перемещения, производимого импульсом напряжения на свободном конце стержня. С помощью стержня Девиса на основании соотношений (1.2.6) и (1.2.7) кривую и (t) можно получить непосредственно, затем, дифференцируя эту кривую, найти кривую a (t) для импульса. Если же вместо продольного перемещения и конца стержня измерять радиальное перемещение w в том же сечении стержня, то получим

Уравнения, определяющие оба поля, в безразмерном виде будут, очевидно, совершенно тождественны. Безразмерные граничные условия будут тождественны только в том случае, если ими непосредственно определяется поле искомой величины на границах системы, т. е. в случае, если тепловая задача поставлена в граничных условиях первого или второго родов. Электрическая .аналогия является очень эффективным средством экспериментального исследования. Замещение исследуемого процесса его электрической аналогией, как правило, создает существенные преимущества. Электрическая модель с заданными геометрическими и физическими свойствами, а также режимные условия, обычно легко реализуются. Все необходимые измерения осуществляются сравнительно просто и с очень высокой степенью точности. Особенно важное значение электрическое моделирование приобретает при исследовании сложных нестационарных процессов.

ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ МАШИНА — оптико-меха-нич. средство измерений, предназнач. для измерений внутр. и наружных линейных размеров деталей. И. м. изготовляют с верх, пределом измерения 1, 2, 4, 6, 8 и 12 м. В качестве отсчётного устройства используется трубка оптиметра или интерферометра. Измерения осуществляются сравнением размера контролируемой детали с заранее известным размером образцовой детали либо прямым измерением размера контролируемой детали на И. м. Применяется гл. обр. для поверки и настройки нутромеров, контроля больших размеров и измерений больших концевых мер. Иногда термин «И. м.» неправильно применяют для названия сложных стационарных измерит, средств.

МИКРОМЕР — прибор для измерений линейных размеров измерит, калибров, деталей машин и др. В зависимости от конструкции различают М. рычаж-но-зубчатые, пружинные (микрокаторы), поплавковые пневматич., индуктивные и др. В рычажно-зубчатых и пружинных М. линейные перемещения измерит, стержня преобразуются в угловые перемещения стрелки. Измерения ведутся контактным способом. Действие поплавкового пневматич. М. осн. на измерении расхода воздуха, проходящего через зазор между измеряемой и контрольной поверхностями. Измерения осуществляются бескон-

цепочками и сравниваются в дифференциальном усилителе. При равенстве напряжений стрелка микроампер-метра устанавливается на нуль. Внешний вид прибора ИЭ-1 показан на рис. 3-4, а ИЭ-Т — на рис. 3-5 конструкция датчика — на рис. 3-6. Приборы имеют нелинейные шкалы, проградуированные в единицах электрической проводимости. Стрелка указателя связана с конденсатором с переменной емкостью компенсационной цепи. Относительные измерения осуществляются по шкале

дованных вытяжной спецвентиляцией (с кратностью .более 20), в которых поддерживается давление ниже атмосферного на 100—50 н/м2. Управление работой стенда и все необходимые измерения осуществляются дистанционно. Циркуляция теплоносителя осуществляется насосами-дозаторами типа НД или герметичными насосами лабиринтного типа. Насосы типа НД — плунжерные с регулируемой, слабо зависящей от противодавления производительностью. Постоянный контроль за расходом теплоносителя осуществляется при помощи РЭДов с записью показаний. Для точных замеров расхода используются расходомеры объемного типа с автоматической фиксацией времени заполнения мерной емкости. Определение уровня жидкого теплоносителя в зависимости от рабочих условий и параметров производится дистанционными поплавковыми уровнемерами, а также обычными уровнемерами с прозрачным элементом из слюды.

Фирма Georg Fischer AG (Швейцария) оснастила токарный станок с ЧПУ измерительным устройством и системой коррекции. Измерительная головка фирмы Marposs настроена на номинальный диаметр, относительно которого определяются отклонения диаметра обработанных отверстий. Сигнал, пропорциональный отклонению, направляется в блок коррекции, где вырабатывается поправка, поступающая в систему ЧПУ. Алгоритм функционирования системы коррекции построен таким образом, что измерения осуществляются каждый раз после цикла обработки, а изменение корректирующей поправки производится только при условии выхода погрешности обработки за сигнальную границу S (+2,5 мкм);

Автоматизированные измерения осуществляются путем использования контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих создание необходимых для контроля сил, крутящих моментов, давлений и пр. В качестве примера можно указать на автоматы, предназначенные для контроля радиального зазора полусобранных подшипников качения в процессе их сборки. Принцип измерения в автоматах электропневматический, точность ±0,001 мм. Такие автоматы встраивают в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям соответствующий подшипник автоматически отбраковывается и удаляется со сборки.

Классификация КИР по принципу управления (при условии, что измерения осуществляются автоматически) может служить основой для разделения их на поколения. В основе систем управления КИР первого поколения лежит принцип ЧПУ. Соответственно КИР второго и третьего поколений управляются от микропроцессоров и ЭВМ, реализующих принципы адаптивного и интеллектуального управления. В настоящее время большинство КИР (КИР-2,2, 2.3, 3.2, 3.3, табл. 8.1) имеют системы ЧПУ и АПУ. Что же касается КИР с интеллектуальным управлением (КИР-2.4, 3.4, табл. 8.1), то они пока находятся в стадии разработки и лабораторных испытаний.

Система управления обычно работает в режиме последовательного наведения (самонаведения) на контрольные точки выбранной сетки, т. е. измерения осуществляются дискретно по принципу позиционирования «от точки к точке».