Измерения производится

3-11. Исследование тепловых потерь с поверхности горизонтальных паропроводов в условиях естественной конвекции проводилось на лабораторной установке, где измерения производились на горизонтальной трубе диаметром d=30 мм.

Сначала измерения производились на ненагруженных образцах, а затем образцы подвергались растяжению с записью параметров сигнала во всех отмеченных точках.

Сначала измерения производились на ненагруженных образцах, а затем образцы подвергались растяжению с записью параметров сигнала во всех отмеченных точках.

Шумометрической станцией Мосгорисполкома был измерен уровень акустической мощности токарного станка, установленного в производственном помещении объемом 1000 м3. Измерения производились в пяти точках на высоте 1,6 м от пола и 1 м от станка. Средний уровень акустической мощности станка оказался равным 100 дб.

щиной 2 мм с ребрами жесткости, расположенными через каждые 500 мм. Измерения производились в специальной звукомерной камере САК.Б при помощи аппаратуры фирмы «Брюль и Къер». Дюралюминиевую панель оклеивали различными материалами.

На рис. 5.4.8, б приведены данные о продольном градиенте температур для различных условий нагрева в зависимости от величины максимальной температуры. Отметим, что измерения производились на образцах из аустенитной нержавеющей стали Х18Н9. Использование контрастных по теплофизическим свойствам сталей и сплавов может дать несколько отличающиеся результаты.

Испытывались тензорезисторы для статических и малоцикловых измерений с базой 1 мм, изготовленные фотолитографическим способом из константановой фольги толщиной 2—3 мк, имеющие исходное сопротивление 80—100 Ом. Цепочки тензорезисторов наклеивались на цилиндрический образец вдоль образующей в трех продольных сечениях, расположенных под углом 120°. Измерения производились с использованием показаний 25—30 датчиков. Статистическая обработка результатов позволяла установить как средние величины, так и показатели рассеяния измерений.

Конечные температуры плавления терфенильной смеси R, ОМ и OMRE определены в работе [Л. 17, 79]. Измерения производились в следующей последовательности. Теплоноситель в количестве 5—10 г помещался в стеклянную трубку и предварительно Кристаллизовался. Затем производилось нагревание в стеклянном термостате. Для обеспечения одинаковой температуры во всех точках пробы производилось перемешивание ме-

Этап I. Оценка характеристик комплекса обрабатываемых деталей (tcpl, s) по результатам многократных замеров, поскольку технологическая документация не всегда соответствует значениям технологических параметров на рабочих местах. На рис. 7.10 приведена диаграмма рассеяния длительностей единичных обработок — интервалов времени между началом рабочего хода инструмента и его окончанием для деталей типа головки блока цилиндров и т. п. Измерения производились в течение двух недель по шести многооперационным станкам с ЧПУ всех обработанных изделий при всех переходах во время обработки. Как видно, несмотря на разнообразие изделий, технологических переходов, длин обработки и режимов, длительность единичных обработок сосредотачивается в пределах до 100 с. Среднее время единичной обработки (его математическое ожидание) составляет ?СР1=52,5 с, что характеризует как конструкцию изделия данного комплекта, так и методы и режимы обработки. Аналогично определяется и величина s.

Кроме расчетов, было выполнено экспериментальное исследование динамических свойств упругой системы и напряженности элементов преобразователя на машине. Измерения производились с помощью злектротензометров. Результаты экспериментов свидетельствуют об удовлетворительном соответствии расчетных и фактических величин напряжений и частот собственных колебаний.

лодной воды в мерном сосуде большого объема. Высота столба холодной воды обеспечивала конденсацию пузырьков пара до момента достижения ими свободного уровня поверхности. Объем утечки при этом определялся как разность полного объема воды в мерном сосуде и объема предварительно налитой туда воды. Измерения производились при полной стабилизации температурного режима.

С помощью маховичка 7, на оси которого сидит шестерня 12, и рейки 8 каретки перемещаются по цилиндрическим направляющим 9: и пневматические пробки вводятся в проверяемую деталь и выводятся из нее. Отсчет результатов измерения производится по показаниям отсчетного устройстви 10, расположенного рядом с приспособлением. Каждая из измерительных кареток состоит из сварного корпуса, выполненного в виде угольника, усиленного ребрами. К нижней стороне крепятся четыре цилиндрических направляющих ролика 11, смонтированных на шарикоподшипниках.

При активном контроле по результатам измерения производится управление процессом обработки. В случае автоматического управления процессом обработки измерительные устройства воздействуют на приводные элементы механизмов размерной подачи станков.

Обработка результатов измерения производится дискретным частотомером или периодомером 10.

Изменение пределов измерения производится путем коммутации сопротивлений R2, R3 и R4 (при трех диапазонах измерения). Выходной сигнал компенсационной схемы снимается со средней точки R5, R6 и ползунка реохорда R и подается на вход усилителя, с выхода которого ток поступает на управляющую обмотку двигателя РД-09, который перемещает ползунок реохорда до положения, в котором сигнал на выходе компенсационной схемы близок к нулю.

Для выверки муфты по торцу достаточно узнать (расстояние между торцами полумуфт в двух диаметрально противоположных точках при четырех положениях валов. Таким образом, для определения относительного положения муфт в торцовой плоскости нужно цроизвести восемь измерений. Условная запись результатов измерения производится схематически. Результаты измерения по торцу записываются внутри круга.

Цикл обработки и измерения производится следующим образом. До начала измерения (в исходном положении стола станка) электронное реле ЭР1 включено, так как замкнута его цепь включения через и. о. контакт (3—4) реле исходного положения стола РП6 и н. з. контакт (4—10) реле измерения РИ.

Типовая конструкция приспособления с электроконтактными головками представлена на фиг. 101. Контролируемая деталь устанавливается на каретке, которая рукояткой передвигается вперёд до упора. Таким путём деталь вводится между щупами электроконтактных головок, смонтированных в направляющих пазах в корпусе приспособления. Оценка результатов измерения производится по световому табло, на котором вычерчен эскиз детали и размещены световые окна по числу контролируемых размеров для сигнализации о дефектных размерах и одно дополнительное окно, сигнализирующее о годности всех размеров детали. Таким образом оценка годности изделия (в данном случае семи размеров) производится мгновенно и производительность контроля достигает 600 деталей в час.

В процессе измерения окружных шагов колеса все элементы измерительного органа остаются неподвижными, а контролируемое колесо участвует в тех же перемещениях, что и во время обработки (за исключением движения обката). Оно совершает вместе с суппортом станка возвратно-поступательные перемещения вдоль своей оси и периодически поворачивается механизмом деления станка на угол, соответствующий шагу колеса. .При этом регистрация результатов измерения производится в процессе осевого перемещения колеса, когда выходные отверстия сопел располагаются над поверхностью зубьев, а повороты колеса осуществляются в двух крайних положениях суппорта станка, при которых контролируемое колесо отведено от измерительных сопел.

Образование кратных и дольных единиц измерения производится в соответствии с табл. 2 (ГОСТ 7663—55) путем добавления приставок к корневой части названия единиц, например: миллиметр (мм)', мега-грамм (Мг), но не килокилограмм, хотя основная единица — килограмм; микросекунда (мксек); килогерц (кгц); квадратный километр («ж2); кубический сантиметр (см3); гектолитр (гл); меганьютон (Мн); киловатт (кет).

Испытательная аппаратура. Вследствие дифференциальной зависимости между перемещением, скоростью и ускорением каждая из указанных величин может измеряться либо непосредственно, либо при помощи другой величины с последующим автоматическим дифференцированием или интегрированием в соответствующей аппаратуре. При отсутствии приборов для автоматического дифференцирования и интегрирования последующая обработка результатов измерения производится графическими или приближенными аналитическими способами.

(круговая поляризация); б) для наклонного просвечивания с целью разделения главных напряжений — дает те же погрешности; в) удваивающий полярископ; полупрозрачное зеркало пропускает около половины падающего света; для грубого измерения производится счет порядков полос, для точного — применяют компенсаторы (отсчет до 0,01 полосы).