Используют эмпирические

Для получения никелевого покрытия используют электролит следующего состава при рН = 5,5:

Для получения двухслойных покрытий в США и западноевропейских странах используют электролит для осаждения никеля типа Ваттса, в который вводятся различные органические добавки типа "Биникель", "Дуплекс", и др. Дня получения двухслойных никелевых покрытий эффективны электролиты, разработанные Институтом химии и химической технологии Литовской ССР. Двухслойное покрытие может быть получено по следующему технологическому циклу. Нижний слой 108

При электролитическом «интегральном» способе травления образец, подключенный в качестве анода, вводят в электролизную ванну через круглое отверстие и устанавливают на бакелитовую пластинку толщиной 2—6 мм, изолирующую катод (пластина из специальной стали). Используют электролит следующего состава: 5 г щавелевой кислоты; 5 г лимонной кислоты; 5 мл 85%-ной Н3РО4; 10 мл молочной кислоты; 35 мл Н2О; 60 мл этилового спирта.

Электролиты твердого никелирования применяются различных составов. Приборостроительные заводы для получения высокотвердых блестящих покрытий используют электролит следующего состава: 140 г/л сернокислого никеля и 300 г/л щавелевокислого аммония, кислотность электролита составляет рН = 7,5-т-8 при плотности тока 10 А/дм2 и температуре 75— 80° С. Скорость осаждения никеля в таком электролите 50— 60 мкм/ч, а получаемые осадки имеют микротвердость Я 550—650.

Для глубокого оксидирования используют электролит, содержащий 180—200 г/л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не больше 30 г/л алюминия и 0,5 г/л меди. При упрочнении сплавов АМг, АМЦ, АЛ2, АЛ4 анодная плотность тока поддерживается в пределах 2,5—5 А/дм2, а температура электролита 5—0° С. Начальное напряжение обычно составляет 20—24 В. При обработке вторичных сплавов температуру электролита рекомендуется снижать до—10° С. Для оксидирования можно использовать как постоянный, так и переменный ток. Лучшие результаты получаются при наложении переменного тока на постоянный.

Электролиты твердого никелирования имеют различные составы. Приборостроительные заводы для получения высоко твердых блестящих покрытий используют электролит следующего состава: 140 г/л сернокислого никеля и 300 г/л щавелевокислого аммония, кислотность электролита рН = 7,5 -4- 8 при плотности тока 10 а/дм2 и температура 75— 80° С. Скорость осаждения никеля в таком электролите 50—60 мк/ч, а получаемые осадки имеют микротвердость 550—650 ед.

Для глубокого оксидирования используют электролит, содержащий 180—200 г/л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не больше 30 г/л алюминия и 0,5 г/л меди. При упрочнении сплавов АМг,

Сплавы железа с никелем, хромом, марганцем и другими металлами обладают повышенной износо- и коррозионной стойкостью покрытий. Для получения сплава Fe-Ni, например, используют электролит состава (г/л): NiCl2 • 6Н20 (120...200), FeCl2 • 4Н20 (100), Н3В03 (30). Кислотность электролита рН = 2,5...3,0. Режим работы: температура электролита 70...80 °С, катодная плотность тока 20...30 А/дм2. Выход по току 80... 90 %. Максимальную твердость (7000 МПа) имеют сплавы, содержащие в осадке 35...45 % Fe.

Для проведения хромирования используют электролит следующего состава: 170—250 г/л хромового ангидрида, 1,7—2,5 г/л серной кислоты, 3—5 г/л хрома трехвалентного.

Для окончательного серебрения используют электролит состава: 20—30 г/л серебра (из расчета на металлическое), 45--80 г/л цианистого калия, 12—30 г/л углекислого калия. Температура раствора 20—30° С, плотность тока 0,3—0,6 А/дм2, продолжительность зависит от требуемой толщины слоя.

В расчетах для определения осевой силы Р0 (Н) и крутящего момента Мк (Н-м) используют эмпирические формулы:

В топке температура Тф факела изменяется по его длине, сечению и зависит от большого числа факторов (вид топлива и его расход, способ сжигания, конструкция экранов, компоновка горелок и т. д.). Обычно при расчете топок используют эмпирические уравнения, в которых использованы опытные данные. В нормативном методе расчета теплообмена в однокамерных и полуоткрытых топках применяют эмпирическую зависимость, предложенную А. М. Гурвичем,

В топке температура Тф факела изменяется по его длине, сечению и зависит от большого числа факторов (вид топлива и его расход, способ сжигания, конструкция экранов, vкомпоновка горелок и т. д.). Обычно при расчете топок используют эмпирические уравнения, в которых использованы опытные данные. В нормативном методе расчета теплообмена в однокамерных и полуоткрытых топках применяют эмпирическую зависимость, предложенную А. М. Гурвичем,

ot закономерностей, Полученных Для кайалой с простой геометрией, и необхб* дима выработка специальных зависимостей. Поэтому в инженерной практике используют эмпирические соотношения, основанные на средних по сечению потока параметрах.

В динамических расчетах обычно используют эмпирические зависимости (2-19) — (2-21), полученные для стационарных условий. Это не вносит заметной погрешности при расчете медленно протекающих динамических процессов, однако ряд экспериментальных работ [Л. 15 'и др.] показывает, что при определенном сочетании режимных и конструктивных параметров нестационарная и стационарная величины ав могут заметно отличаться.

наполненных техническим углеродом, используют эмпирические

где KF = KppKFy — коэффициент нагрузки, Yp — коэффициент формы зуба для zv — по формулам цилиндрических передач, д// =0,85 — для прямозубых передач; для передач с круговым зубом используют эмпирические формулы:

В расчетах для определения осевой силы Р0 (Н) и крутящего момента Мк (Н • м) используют эмпирические формулы

Из вышесказанного следует, что при обработке резанием происходят сложные процессы, сопровождающиеся изменением температуры, структурными превращениями в обрабатываемых и режущих материалах, зависящие друг от друга. На сегодняшний день эти зависимости и закономерности пока не нашли строгого аналитического решения, поэтому в теории резания используют эмпирические формулы. Параметры оптимального режима резания определяются с учетом стойкости инструмента, качества и производительности обработки. В справочной литературе на сегодняшний день приведены эмпирические формулы для определения параметров процесса для каждого способа механической обработки.

. Для расчета прибылей в большинстве случаев используют эмпирические зависимости. Наиболее простые из этих зависимостей следующие.

Для определения склонности металла сварного соединения к образованию холодных и горячих трещин используют эмпирические и полуэмпирические формулы.

Для грубых подсчетов иногда используют эмпирические рекомендации, например: b \2